- •Введение
- •Термины, определения и стандарты
- •Техническое нормирование в механосборочном производстве
- •Элементы теории базирования
- •Основные понятия» термины и определения
- •Частные случаи и примеры базирования заготовок при механической обработке.
- •Разновидности баз.
- •Искусственные технологические базы и дополнительные опорные поверхности
- •Черновые технологические базы
- •Принцип единства (совмещения) баз
- •Принцип постоянства баз
- •Особенности использования технологических баз при обработке заготовок деталей машин
- •Основные сведения из теории размерных цепей
- •Назначение размерных цепей и задачи, решаемые с их помощью
- •Терминология и классификация размерных цепей
- •Методы и примеры расчетов размерных цепей
- •Решение пространственных размерных цепей
- •Качество машин и их элементов
- •Общие сведения о качестве изделий машиностроения
- •Качество деталей машин
- •Технологичность изделий
- •Общие сведения о технологичности и методах её оценки
- •Технологические требования к изделиям машиностроения
- •Технологические требования к деталям машин
- •Технологические требования к поверхностям деталей машин
- •Основные показатели технологичности заготовок деталей машин
- •Количественная оценка технологичности конструкции
- •Дополнительные показатели технологичности конструкции
- •Точность изготовления деталей
- •Погрешности механической обработки и способы достижения точности
- •Метод пробных ходов и промеров
- •Метод автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке
- •Другие способы достижения точности обработки
- •Погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических погрешностей станков
- •Погрешности, вызываемые неточностью и износом режущего инструмента
- •Погрешности обработки, связанные с деформациями технологической системы под действием сил резания
- •Понятие о жёсткости и податливости технологической системы
- •Методы расчётов погрешностей обработки
- •Влияние жесткости технологической системы на производительность обработки
- •Методы определения жёсткости технологической системы
- •Основные направления в повышении жёсткости технологической системы
- •Погрешности, обусловленные тепловыми деформациями технологической системы
- •Общая характеристика температурных деформаций
- •Тепловые деформации станков
- •Тепловые деформации заготовок
- •Распределение теплоты при механической обработке
- •Тепловые деформации режущего инструмента
- •Погрешности теоретической схемы обработки
- •Статистические методы в технологии машиностроения
- •Понятие о случайных погрешностях и законах их распределения
- •Распределение измеренных размеров валиков с диаметрами в пределах мм
- •Композиции законов распределения и правила суммирования погрешностей
- •Примеры применения закона нормального распределения размеров в технологии машиностроения
- •Возможности применения статистических методов в технологии машиностроения
- •Точечные диаграммы и их применение для исследования точности обработки
- •Настройка станков. Способы и погрешности настройки
- •Общие сведения о настройке и погрешностях настройки станков
- •Настройка станков по пробным деталям
- •Настройка станков по эталонам
- •Преимущества и недостатки способов
- •Погрешности установки заготовок
- •Рассеивание размеров, связанное с погрешностью установок
- •Погрешности базирования
- •Погрешности закрепления
- •Погрешности положения заготовок в приспособлениях
- •Погрешности, вызываемые перераспределением внутренних напряжений в заготовках в процессе их обработки
- •Напряжения в заготовках
- •Напряжения в отливках
- •Напряжения и деформации в других заготовках
- •Определение суммарной погрешности механической обработки
- •Суммарная погрешность при обработке на предварительно настроенном станке
- •Суммарная погрешность при обработке методом пробных ходов и промеров
- •Пути повышения точности механической обработки
- •Задачи технологических служб
- •Расчёт режимов резания, обеспечивающих необходимую точность и высокую производительность обработки
- •Сокращение первичных погрешностей механической обработки
- •Управление точностью обработки
- •Качество поверхностей деталей машин.
- •Общие сведения
- •Геометрические характеристики качества поверхности деталей
- •Возникновение шероховатости на поверхностях деталей машин
- •Влияние геометрии процесса обработки на шероховатость точёных и строганых поверхностей
- •Шероховатость поверхности при цилиндрическом фрезеровании
- •Влияние режима обработки на шероховатость поверхности
- •Влияние геометрии и режима процесса шлифования на шероховатость поверхности
- •Влияние смазывающе-охлаждающей жидкости
- •Влияние вибраций технологической системы на формирование рельефа поверхности
- •Изменение физико-механических свойств поверхностей заготовок в процессе изготовления деталей
- •Состояние поверхностного слоя заготовок
- •Состояние поверхностного слоя деталей
- •Остаточные напряжения в поверхностных слоях деталей
- •Методы исследования свойств поверхностных слоев
- •Влияние качества поверхностей на эксплуатационные свойства деталей машин
- •Понятие о технологической наследственности
- •Припуски на обработку поверхностей
- •Общие сведения о припусках на обработку и их функциях
- •Методы назначения припусков на обработку
- •Расчет величины минимального припуска
- •Промежуточные и исходные размеры заготовок
- •Проектирование технологических процессов
- •Классификация технологических процессов
- •Исходная информация для проектирования технологических процессов
- •Технико-экономические принципы проектирования технологических процессов
- •Последовательность технологического проектирования
- •Определение типа производства
- •Отработка изделия на технологичность и технологический контроль чертежа
- •Выбор заготовки для деталей машин
- •Выбор способов обработки поверхностей и назначение технологических баз
- •Составление технологического маршрута обработки
- •Назначение припусков и уточнение чертежа заготовки
- •Проектирование технологических операций
- •Выбор оборудования и приспособлений
- •Выбор режущего инструмента
- •Последовательность расчётов режимов резания для одноинструментальной обработки
- •Особенности расчётов режимов резания для многоинструментальной обработки
- •Способы расчёта экономичности вариантов технологических процессов
- •Технологическая документация
- •Разработка типовых технологических процессов
- •Основы проектирования групповых технологических процессов
- •Список литературы
- •306012, Г. Белгород, ул. Костюкова, 46
-
Основные направления в повышении жёсткости технологической системы
Материалы предыдущих подразделов позволяют сделать следующие выводы.
Жёсткость технологической системы станок-приспособление-инструмент-деталь является величиной переменной и зависит от величины, направления и места приложения действующих сил, а также от конструкции и свойств самой системы.
Величина внешних сил, в частности сил резания, меняется вместе с колебаниями припуска на обработку, твёрдости обрабатываемой поверхности, изменения качества режущих кромок инструмента и другими факторами.
Во всех случаях выравнивание жёсткости по длине обработки и, особенно, повышение жёсткости технологической системы способствуют:
а) сокращений погрешности обработки У, т.е. повышению точности выполнения размеров, форм и расположения поверхностей делали;
б) росту производительности труда, в частности, сокращению основного времени t0 , за счет возможности использования более интенсивных режимов резания, применения параллельной многоинструментальной обработки и т.д.;
в) повышению качества обрабатываемых поверхностей, снижению их волнистости и шероховатости за счёт уменьшения колебаний и вибраций при работе на более жёстких системах.
Поэтому вопросы стабилизации и, в первую очередь, повышения жёсткости технологической системы всегда находятся в поле зрения производственников. Её повышают следующими способами.
Созданием жёсткой конструкции, изменением размеров отдельных узлов (например, уменьшением вылетов и увеличением диаметров валов) использованием более прочных и жёстких материалов и т.д. Крупные массивные новые станки, как правило, обладают высокой жёсткостью и позволяют обрабатывать с высокой точностью.
Сокращением общего числа звеньев технологической системы. Вспомним, что податливость системы определяется суммой податливостей входящих в неё звеньев. Поэтому уменьшение числа звеньев понижает податливость и повышает жёсткость системы. Сокращают количество промежуточных приспособлений: оправок, держателей, переходных втулок и др. Взамен нескольких мелких деталей проектируют одну сложную и массивную, сводя к минимуму количество поверхностей стыков.
Повышением качества механической обработки деталей и, в первую очередь, поверхностей стыков. Первоначальный контакт двух поверхностей происходит по вершинам микронеровностей. С увеличением сжимающих сил фактическая площадь контакта возрастает и жёсткость стыка, увеличивается. Уменьшением волнистости и шероховатости соприкасающихся поверхностей путём их шлифования, шабрения, притирки, обкатки роликами, а также специальной термической обработкой, можно существенно повысить жесткость стыка.
Повышением качества сборки. Жесткость изделий в значительной степени зависит от качества сборки, тщательности пригонки сопрягаемых поверхностей, величины зазоров в соединениях и величины натягов. Проф. Д.Н.Решетов рекомендует путем предварительной затяжки создавать давление в стыках неподвижных поверхностей не ниже 1,5 МПа, а в подвижных соединениях (например, направляющие станины-салазки суппорта) – 0,1…0,2 МПа.
Правильным режимом эксплуатации оборудования. Уже отмечалось, что жёсткость технологической системы является величиной переменной, зависящей от многих факторов, в том числе от рабочей температуры, количества и состояния смазки, характера приложения нагрузки и пр. Стабильные условия эксплуатации, при которых жёсткость остаётся постоянной или достигает наибольшей величины, обеспечивают путём предварительного прогрева технологической системы, непрерывной и равномерной подачи смазки в трущиеся части, созданием постоянных зажимных усилий всех механизмов и узлов системы и др.
Организацией строгого надзора и своевременных планово-предупредительных ремонтов эксплуатируемого оборудования. Жёсткость станков в процессе эксплуатации из-за различных производственных причин (износа, разрегулировки и пр.) постепенно уменьшается. Путём шабрения и притирки трущихся поверхностей и поверхностей стыков, регулировки соединений, устранения зазоров, удаётся восстанавливать потерянную жёсткость станков.