3. Настройка станков по эталонам

В условиях серийного и массового производства обработка деталей ведется методом автоматического получения размеров на настроенных станках. Широко применяется статическая настройка. Метод статической настройки заключается в установке режущих инструментов по эталонным деталям, с помощью угловых и высотных установов, по специальным калибрам на неподвижном (неработающем) станке. Эталоны распола­гают на станке вместо обрабатываемых заготовок (рис. 76). Инструмент доводиться до соприкосновения с поверхностью эталона и закрепляется.

Между поверхностями установов или эталонов и режущих инструментов при наладке часто устанавливают щупы, пли­тки кониевых мер или просто листы тон­кой плотной бумаги (типа калька), иск­лючающие возможность порчи их поверхностей во время работы инструмента. При статической настройке станка в связи с упругими и тепловыми деформациями системы и другими факторами размеры обрабатываемых валов (охватываемых поверхностей) получаются больше, а отверстий (охватывающих поверхностей) - меньше требуемых. Для компенсации изменения действительных размеров обрабатываемых деталей эталоны и калибры при статической настройке изготавливают с отступлениями от чертежа детали на величину некоторой поправки . В этом случае расчетный настроечный размер эталона определяют по формуле

Здесь d_ср – средний размер детали по чертежу, ; – поправка, представляющая сумму:

где – составляющая, учитывающая упругие отжатия технологической системы (при двусторонней обработке величину уд­ваивают); составляющая, зависящая от высоты шероховатости, поверхности детали и точности станка (при двусторонней обрабо­тке величина также удваивается); - поправка, равная величине отжатия шпинделя (возможная за счет зазоров в подшипниках). Величину принимают равной 0,04 мм для станков нормальной точ­ности и равной 0,02 мм для станков повышенной точности.

Среднее значение для различных случаев обработки приводятся в справочниках технолога.

Точность настройки станков по эталону зависит от точности изготовления самих эталонов, степени их износа и точности устанорки инструмента. Считают, что погрешность настройки в этом случае

,

где – погрешность изготовления эталона (обычно = 10...20 мкм); – погрешность установки инструмента (при использовании щупа или полосок бумаги = 20...50 мкм).

При К = 1,2 величина 25...60 мкм.

Настройка станков по эталону занимает минимальное время и особе­нно эффективна для многорезцовых автоматов и полуавтоматов, револьверных и агрегатных станков, а также автоматических линий. Точность статической настройки обеспечивает стабильное получение размеров деталей с допусками по 8-му, 9-му квалитетам. При более высоких требованиях к точности обработки в некоторых случаях статическую настройку дополняют динамической, проводя добавочное регулирование положения инструментов и упоров при обработке первых заготовок партии.

Часто характер работы связан с периодическими отводами инструмен­тов. Возвращение их в исходное положение осуществляют, обычно, по жестким (см. рис. 41) или индикаторным упорам. В таких случаях воз­никает дополнительные погрешности. Для обычных условий погрешность установки по жесткому упору составляет 20...25 мкм (для квалифициро­ванных рабочих не менее 10 мкм). Погрешность установки по индикатор­ным упорам значительно меньше и находится в пределах 10...20 мкм.