3. Сокращение первичных погрешностей механической обработки

Это наиболее распространённый в производственных условиях способ повышения точности обработки. Овладев методиками расчёта первичных погрешностей и анализа их влияния на суммарную погрешность обработ­ки, технологи намечают пути их сокращения.

Уменьшение погрешности, связанной с величиной упругих отжатий технологической системы , достигается уменьшением допуска на изготовление заготовок, выравниванием качества поверхности (в пер­вую очередь, твёрдости), увеличением жёсткости технологической сис­темы, особенно в сечениях наибольших прогибов, а также выравнивани­ем жёсткости по всей длине резания. Например, при окончательной то­карной обработке длинного нежёсткого вала, после чистовой обработки, по всей поверхности снимается стружка почти одинаковой толщины. По­верхность заранее освобождена от таких дефектов как обезуглероженный слой, перлитная корка или отбел и имеет везде примерно одина­ковую прочность и твёрдость. Обработка вала с подвижным люнетом обеспечивает постоянство жёсткости по всей длине резания. В таких условиях колебания радиальной составляющей сил резания Р_У будут незначительны, и они не вызывают сколько-либо заметных изменений размеров, связанных с изменениями (будет и ).

Погрешность настройки станков в серийном и массовом произ­водствах сокращают применением для настройки станка более точных измерительных приборов, более тонких средств регулировки положения инструментов, использованием в качестве наладчиков рабочих высокой квалификации, в совершенстве овладевших техникой настройки, а также правильным использованием и надлежащим хранением применяемой этало­нной оснастки (эталонов, эталонных деталей, калибров, шаблонов и пр.).

Погрешность установки сокращают или исключают вовсе путём со­вмещения установочных (технологических) баз с измерительными (при этом ), качественной предварительной обработкой установочных поверхностей заготовки и применением механизированных приводов к зажимным устройствам (пневматических, гидравлических и пр.), обеспечивающих постоянство сил зажима (и ); качественным изготов­лением и уходом за станочной оснасткой и тщательной установкой приспособлений на станок (). Погрешности формы, образу­ющиеся из-за деформаций при обработке тонкостенных и нежёстких де­талей, сокращают правильным выбором и рациональным расположением опор и зажимных устройств.

Износ инструмента при обработке партии небольших деталей влияет в основном на точность их размеров. Величину погрешности со­кращают путём выбора или повышения стойкости инструмента. Например, из теории резания известно, что при точении, если

, откуда ,

где и - скорости резания; m - эмпирический показатель степени для Т в формулах для расчёта скорости резания (m = 0,2... 0,4); - табличная (рекомендуемая) и расчётная (желаемая) стойкость инструмента соответственно, мин. Снижая несколько ско­рость резания, т.е. при > при m<1 , величина быстро возрастает.

Уменьшение погрешностей , связанное с температурными дефор­мациями технологической системы, достигают корректировкой положения режущего инструмента относительно заготовки, т.е. поднастройкой станка в процессе и после разогрева технологической системы, а так­же такой организацией выполнения технологической операции, при ко­торой основное время обработки и время перерывов были бы примерно равны (см. п.6.5.4). Ритмичность обработки без длительных перерывов способствует сокращению величины рассеивания размеров партии дета­лей.

Величина погрешности зависит от состояния оборудования.

Правильный монтаж, своевременное выполнение технических осмотров и соблюдение графиков планово-предупредительных ремонтов способствуют повышению точности конкретных станков.

Доля первичных погрешностей в общем балансе (суммарной погрешно­сти) непостоянна и зависит от выполняемой операции (предваритель­ной или чистовой), метода обработки, типа и состояния станка, его жёсткости и других факторов. Ориентировочно считают: при черновой обработке и значительно меньше при чистовой; при чистовой и при предварительной обработке; = 20...30% при нерациональных схемах базирова­ния; для инструментов из твёрдого сплава при чистовой и предварительной обработке; и .

Значительному сокращению систематических погрешностей способст­вуют высокая жёсткость и точность кинематических связей (передач. рычагов, кулачков, упоров и пр.), а также повышение собственной жёсткости инструмента и своевременная корректировка настроечных размеров.