- •1 Введение.
- •2. Служебное назначение и конструкция машины.
- •3.Изучение служебного назначения машины.
- •4. Анализ служебного назначения агрегатного станка.
- •5 Классификация процессов сборки.
- •6. Структура и содержание технологического процесса сборки.
- •7. Виды работ, входящих в процесс сборки.
- •8. Анализ технологичности конструкции машины
- •9. Требования к оформлению конструкции машины.
- •10 Расчет показателей технологичности.
- •11 Деление машин на сборочные единицы. Понятия и определения.
- •12 ..Рекомендации при делении изделия на сборочные единицы и детали.
- •13. Расчет размерных цепей. Основные понятия и определения. Прямая и обратная задача.
- •14. Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •15.Метод полной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •16 Пример решения задачи методом полной взаимозаменяемости.
- •17 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения равных допусков. Методика расчета.
- •18 Метод неполной взаимозаменяемости. Способ назначения допусков одного квалитета точности. Методика расчета.
- •19 Пример решения задачи методом неполной взаимозаменяемости
- •20 Метод групповой взаимозаменяемости.
- •21 Пример решения задачи методом групповой взаимозаменяемости.
- •22 Методы регулирования и пригонки. Сущность методов. Методика расчета методом регулирования.
- •23 Пример расчета методом регулирования.
- •24 Способы и примеры регулирования при сборке узлов машин.
- •25 Исходные данные и последовательность разработки технологического процесса сборки.
- •26 Составление технологической схемы и циклограммы сборки машины.
- •27 Нормирование сборочных операций.
- •28 Оформление технологической документации.
- •29Организационные формы сборки и их связь с типом производства. Общая характеристика.
- •30 Непоточная сборка.
- •31. Поточная сборка
- •32. Выбор схемы расположения сборочного участка
- •33. Расчет численности работающих сборочного цеха. Расчет площади участка
- •34. Расчет зазоров(натягов) в соединениях. Схемы полей допусков соединений
- •35. Сборка соединений с натягом. Механическая запрессовка
- •36Пример расчёта усилия запрессовки.
- •37Сборка соединения с нагревом или охлаждением. Пример
- •38Сборка соединений с переходными посадками
- •39. Сборка резьбовых соединений.
- •40. Затяжка крепёжных деталей.
- •41 Способы стопорения резьбовых соединений
- •42. Сборка шпоночных соединений. Посадки призматических шпонок.
- •43. Сборка узлов с подшипниками качения. Пример соединения с натягом подшипника с валом.
- •44. Сборка неразъемных подшипников скольжения.
- •45. Сборка разъемных подшипников скольжения.
- •46 Сборка цилиндрических зубчатых передач
- •47Контроль качества сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •48Сборка конических зубчатых передач.
- •49 Контроль качества сборки конических зубчатых передач и регулировки зацепления.
- •50 Сборка червячных передач.
- •51 Контроль качества сборки червячной передачи
- •52 Регулировка подшипников и зацепления червячной передачи.
26 Составление технологической схемы и циклограммы сборки машины.
Последовательность сборки может быть представлена в виде технической схемы сборки. Это наглядное изображение порядка сборки машин и входящих в нее деталей , сборочных единиц или комплектов.
На таких схемах каждый элемент изделий обозначают прямоугольником, в котором указывают наименование составной части позицию на сборном чертеже изделия и количества изделий.
Деталь или сборочная единица с корой начинают сборку изделия называется базовой деталью или базовой сборочной единицей.
Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной (вертикальной) линией направленной от прямоугольника с изображением базовой детали к прямоугольнику изображающим готовое изделие.
Сверху и снизу от горизонтали или справа и слева от вертикальной линии показывают прямоугольники условно обозначающие детали или сборные единицы в соответствии с последовательностью их присоединения к базовой детали.
На схеме сборки так же условным––и значками показывают места регулировки, пригонки и другие операции.
В массовом и серийном производстве схемы сборки позволяют быстрее освоить сборку сложных машин.
При единичном производстве тяжелых машин схемы сборки достаточно для осуществления сборочного технического процесса.
В дополнение к схеме сборки так же составляют типовые технические инструкции по выполнению специальных операций (посадки шариков или роликов подшипников). При наличии сложных и ответственных сборочных операций схема сборки должна сопровождается указаниями по их выполнению. У схеме прилагают нормированную ведомость.
Одним из основных условий выделение сборочной единицы является возможность ее сборки независимо от других сборочных единиц.
Технологическая схема сборки является основной для проектирования технического процесса сборки. Для сложных изделий целесообразно вначале разработать общую схему сборки, затем схему узловых сборок.
Во время сборочные процессы могут быть организованных последовательно ,параллельно или последовательно-параллельно. Организация сборочного процесса во время позволяет осуществить циклограмма сборки.
Метод пригонки.
Сущность такая же как и метода регулирования. Отличие состоит в том, что накомпенсирующим звене оставляют дополнительный слой металла. После сборки установление действующие величины замыкающего звена с компенсатора снимают требующий слой металла.
Циклограмма – это графическое представление последовательности выполнения операции переходов или приемов сборочного процесса и затрат времени на их выполение.
При построении циклограммы в вертикальной колонке построчно записывают все операции, переходы и приемы, в зависимости от маршрута и ТП.
Степень их реферирования зависит от уровня циклограммы.
Например
Для общей сборки достаточно представить только операции. При построении циклограммы отдельных операций возникает необходимость представление в ней отдельных переходов, приемов и т.д. На горизонтальной оси циклограммы откладывается текущее время и его затраты на выполнение каждого элемента сборочного процесса.
Анализ циклограммы позволяет не только определить общее время цикла сборки, но и наметить пути его сокращения, среди которых можно выделить 2 осноных, наиболее часто используемых на практике:
Сокращение затрат времени на выполнение отдельных операций (переходов, приемов) за счет изменения режимов работы сборочного оборудования.
Совмещение во времени отдельных операций (переходов, приемов)