- •Лекция № 1
- •Производственный и технологический процесс
- •Определения и основные понятия
- •2.1. Основные термины и определения
- •2.2. Дифференциация и концентрация технологических процессов
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 3
- •3.1. Факторы, определяющие точность обработки
- •3.2. Жёсткость технологической системы
- •3.3. Влияние на точность обработки температуры обработки и дру- гих факторов
- •3.4. Отклонение формы и расположения поверхностей
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 4
- •4.1. Определения и основные понятия
- •4.2. Параметры шероховатости поверхности
- •Разновидности направлений неровностей
- •4.3. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства
- •Соотношение параметров шероховатости и
- •4.4. Зависимость шероховатости и точности поверхностей от видов обработки
- •Шероховатость поверхности и точность обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 5
- •5.1. Понятие о базах, их классификация и назначение
- •5.2. Основные схемы базирования
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 6
- •6.1. Виды и способы изготовления заготовок
- •Технологические характеристики способов получения поковок и штамповок
- •6.2. Основные требования к заготовкам
- •6.3. Предварительная обработка заготовок
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 7
- •7.1. Определения и основные понятия
- •7.2. Факторы, влияющие на размер припуска
- •7.3. Межоперационные припуски и допуски
- •Вопросы для самопроверки
- •Изложенного материала
- •Лекция № 8
- •8.1. Основы организации и управления процессом технологической подготовки производства (тпп)
- •8.2. Единая система технологической документации
- •8.3. Исходные данные для проектирования технологического процес- са механической обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 9
- •9.1. Понятие о технологичности и правила обработки проектируемой детали (изделия) на технологичность
- •9.2. Технологическая рациональность конструктивных решений
- •9.3. Преемственность конструкций и конструктивных решений
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 10
- •10.1. Исходные данные и последовательность технологических ра-
- •10.2. Выбор технологической схемы обработки
- •Технологическая схема обработки фланцевой втулки
- •11.1. Виды приспособлений
- •11.2. Установочные элементы приспособлений
- •11.3. Виды установочных элементов
- •11.4. Направляющие элементы приспособлений
- •Вопросы для самопроверки
- •Изложенного материала
- •Лекция № 12
- •12.1. Обработка наружных поверхностей тел вращения
- •12.2. Обработка шлифованием
- •12.3. Шлифовальные станки
- •12.4. Отделочные виды обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 13
- •13.1. Выбор метода обработки плоских поверхностей
- •13.2. Обработка на фрезерных станках
- •13.3. Обработка плоскостей на шлифовальных станках
- •13.4. Обработка плоскостей на протяжных станках
- •14.1. Виды отверстий и способы их обработки
- •14.2. Обработка на сверлильных станках
- •14.3. Обработка на расточных станках
- •14.4. Обработка на шлифовальных станках
- •14.5. Обработка на протяжных станках
- •14.6. Отделочные виды обработки отверстий
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 15
- •15.1. Виды сложных поверхностей.
- •15.2. Методы обработки сложных поверхностей.
- •16.1. Виды зубчатых колес, их назначение и характеристики
- •Нормы размера пятна контакта (%%) для цилиндрических колёс
- •16.2. Основные методы обработки зубьев цилиндрических и конических колёс.
- •17.1. Основные требования к корпусным деталям
- •17.2. Технические требования к корпусным деталям
- •17.3. Механическая обработка корпусных деталей
- •17.4. Обработка корпуса редуктора
- •Технологическая схема обработки корпуса редуктора
- •17.3. Материалы и технические требования к заготовкам
- •17.4. Методы получения заготовок.
- •17.5. Выбор технологических баз и последовательность механической обработки
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 18
- •18.1. Виды и назначение шлицевых соединений
- •18.2. Методы обработки шлицевых валов и втулок
- •19.1. Способы обработки металлов давлением
- •Обработка давильником с шаровой головкой;
- •Обработка на давильных станках
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использовании изложенного материала
- •Лекция № 20
- •20.1. Виды резьб, их назначение и классификация
- •20.2. Нарезание наружных резьб
- •20.3. Нарезание внутренних резьб
- •20.4. Фрезерование наружных и внутренних резьб
- •20.5. Накатывание резьб
- •21.1. Электрохимические методы обработки
- •21.2. Анодно-механическая обработка деталей
- •21.3. Электротермический метод обработки
- •21.4. Электроэрозионный метод обработки
- •21.5. Электрогидравлический метод обработки
- •21.6. Ультразвуковая обработка
- •21.7. Электронно-лучевая обработка
- •21.8. Светолучевая обработка
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- •Лекция № 22
- •22.1. Понятия о сборочных процессах
- •22.2. Технологическая организация процессов сборки
- •22.3. Методы сборки
- •Вопросы для самопроверки
- •Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
2.1. Основные термины и определения
В машиностроении, в зависимости от объёмов выпускаемой продукции, различают следующие типы производств: единичное, серийное, массовое.
Единичное производство – производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготавливаемых или ремонтируемых изделий и малым объёмом их выпуска.
На предприятиях этого типа используется универсальное станочное оборудование, расположенное по групповому признаку (например - токарный участок, фрезерный участок и др.).
Из-за больших издержек на вспомогательные работы, при изготовлении деталей принцип полной взаимозаменяемости не всегда выполняется, а заменяется подгонкой при сборке.
Для предотвращения брака дорогие и материалоёмкие детали выполняются в первую очередь, а подгонка осуществляется за счёт мелких и дешёвых деталей.
Серийное производство – производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом производства.
В зависимости от величины серии и значения коэффициента закрепления операций различают: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Коэффициент закрепления операций – это отношение количества всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца, к количеству рабочих мест. Для мелкосерийного производства этот коэффициент равен 20…40; для среднесерийного производства коэффициент равен 10…20; для крупносерийного – 1…10.
В серийном производстве применяется переменно-поточная форма организации работ. При этом оборудование устанавливается по ходу технологического процесса, а обработка производится партиями, причём заготовки каждой партии деталей могут отличаться размерами и конфигурацией и допускают обработку на одном и том же оборудовании. Для обработки деталей другой конфигурации и размеров производят переналадку оборудования и оснастки.
Массовое производство характеризуется:
узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска продукции;
выпуск изделий в течение длительного ( несколько месяцев или лет) производства;
установившийся объект производства;
закрепление операций за определённым оборудованием;
расположение оборудования в технологической последовательности;
широкое использование специального оборудования;
механизация и автоматизация производства;
соблюдение принципа взаимозаменяемости;
снижение издержек на производство.
Высшая форма массового производства – производство непрерывным потоком. При этом продукция производится периодически через определённые промежутки времени, характеризующиеся тактом выпуска:
где: - такт, мин;
Ф – эффективный фонд производственного времени рабочего места (участка, цеха), ч;
П – годовая программа выпуска продукции с рабочего места, шт.
Для выполнения операций, длительность которых не укладывается в расчётный такт выпуска, используется дополнительное оборудование.
При непрерывном потоке передача деталей с позиции на позицию осуществляется непрерывно, в принудительном порядке, что обеспечивает параллельное одновременное выполнение всех операций на технологической линии.