Лекция № 13

ОБРАБОТКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

13.1. Выбор метода обработки плоских поверхностей

Основными методами обработки плоских поверхностей являются: строгание, долбление, фрезерование, шлифование и протягивание.

Строгание и долбление – наиболее распространённые методы в серийном и индивидуальном производствах. однако эти методы – малопроизводите-льны из-за малого количества одновременно участвующего в работе инструмента и больших потерь времени на обратные холостые хода.

Скорости резания при указанных методах обработки небольшие, так как их увеличение при больших скоростях возвратно-поступательного движения приводит к увеличению сил инерции от движения больших масс движущихся узлов станков. Так, например, при строгании чугунных заготовок рекомендуемые скорости резания при черновой обработке составляют 15…20 м/мин, для чистовой – 4…12 м/мин, с глубиной резания 0,5…0,8 и 0,08 мм. Шероховатость поверхности при тонком строгании - мкм.

При строгании и долблении резцы устанавливаются по шаблонам, по разметке или по пробной строжке. Заготовки могут устанавливаться непосредственно на стол станка с последующим закреплением их штатными зажимами.

При установке и закреплении заготовок необходимо, по возможности, устранить их деформации, для чего после черновой обработки необходимо отпустить все крепления и зажимы и произвести новое закрепление заготовки.

Обработку строганием и долблением производят резцами, сходными по форме с токарными. Обнако, в отличие от токарной, обработку строганием выполняют прерывисто со снятием стружки при возвратно-поступательном движении заготовки или резца. Характерные работы на строгальных и долбёжных резцах представлены на рис. 13.1.

Универсальные строгальные станки подразделяются на продольно- и поперечно-строгальные. Продольно-строгальные подразделяются на одностоечные, двухстоечные и портальные.

Длина столов продольно-строгальных столов достигает 15 м.

У поперечно- и продольно-строгальных станков резцедержатель с резцом может поворачиваться в вертикальной плоскости при обратном ходе стола или каретки. Для установки резца по высоте суппорт с резцедержателем может пе-ремещаться в вертикальном направлении. Для обработки наклонных поверхностей суппорт может поворачиваться на требуемый угол.

На долбёжных станках резец совершает только возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении, а движение подачи осуществляется заготовкой.

Рис. 13.1. Работы, выполняемые на строгальных и долбёжных станках:

а) строгание плоскости; б) строгание паза; в) строгание

Т-образного паза; г) долбление углового профиля; д) до-

лбление прямоугольного отверстия ( - главное движение

резания; - движение подачи)

13.2. Обработка на фрезерных станках

В промышленности для обработки плоских поверхностей используются фрезерные станки следующих типов:

- одношпиндельные – горизонтальные, вертикальные, универсальные;

- специализированные – многошпиндельные продольно-фрезерные, торцово-фрезерные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные;

- специальные – резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, агрегатно-фре-зерные.

На фрезерных станках плоскости можно обрабатывать цилиндрическими фрезами при движении стола станка при движении заготовки навстречу напра-влению движения зубьев фрезы (встречное фрезерование) или в том же напра-влении методом попутного фрезерования (рис. 13.2). В обоих случаях, стружка, снимаемая каждым зубом фрезы, имеет форму запятой, но в первом случае тол-щина стружки постепенно увеличивается в процессе резания, а во втором уме-ньшается. Преимущество встречного фрезерования заключается в плавном увеличении нагрузки на зуб и во врезании зубьев в металл под коркой. Недостком метода является стремление фрезы оторвать заготовку от стола станка.

При фрезеровании достигается точность до 8…11 квалитетам. шероховатость поверхности при чистовом фрезеровании 6,3…1,6 мкм.

На рис. 13.3 приведены различные виды обработки плоскостей на фрезе-

рных станках.

Рис. 13.2. Виды обработки на фрезерных станках:

а) встречное фрезерование; б) попутное фрезерование

Рис. 13.3. Виды обработки плоскостей на фрезерных станках:

а) цилиндрической фрезой; б) торцовой фрезой; в, г) дисковой

трёхсторонней фрезой; д) концевой фрезой; е) торцовыми

фрезами; ж) набором фрез