6.5 Классификация, учет и анализ брака продукции

Брак – продукция, которая имеет хотя бы один дефект или несоответствие требований НТД.

Дефект – несоответствие свойства продукции установленным требованиям нормативно-технической документации (НТД).

Брак можно классифицировать по следующим признакам:

1. по месту обнаружения (внутренний, внешний);

2. по возможности обнаружения (явный, скрытый);

3. по значимости дефекта (критический, значительный, незначительный);

4. по причинам и виновникам (проектные, производственные, эксплуатационные);

5. по возможности устранения дефекта (окончательный, исправимый).

Брак, выявленный на предприятии – внутренний, а за пределами – внешний.

Брак, который обнаруживается при осмотре, считают явным, а выявляемый с помощь специальных средств измерения и контроля, - скрытым.

Дефекты, на основании которых формируется брак продукции, считают критические, если они приводят к не возможности функционирования продукции, значительные, если они ухудшают функциональные свойства продукции, малозначительные, если они не ухудшают функциональные свойства продукции.

Причины брака формируются по стадиям жизненного цикла изделия (проектирование - проектные, производство - производственные, эксплуатация - эксплуатационные).

Критерием отнесения брака к окончательному (неисправимому) и исправимому определяется техническими возможностями и экономической целесообразностью.

Брак – это проблема научно-техническая, организационно-производственная, социально-психологическая, юридическая. Величина дефектности зависит от уровнем культуры и степень усилий проектантов и исполнителей, определяя степень удовлетворения потребителя и меру ответственности перед ним проектанта и изготовителя. Согласно МС ИСО серии 9000, информация о качестве (браке) должна быть открытой, документально оформленной и иметь статус, подтверждающий ее достоверность. Сведения о дефектности по видам дефектов – информационная основа управления качеством продукции. Дефекты и выявляемый от них брак – это проявление противоречий между требованиями проектантов (конструкторов), техническими условиями и возможностями при производстве и эксплуатации продукции. Процесс выявления и формирования брака на предприятии представлен на схеме (рис. )

Рис.- Схема формирования брака продукции на предприятии

Брак – проблема научно-техническая, организационно производственная, экономическая, социально-психологическая, юридическая.

Таблица – Процедура учета и анализа брака вывяленного в производстве

операции	рабочий	контролер	технолог	бухгалтер	мастер	архив
1)обнаружение
2)оформление
3)вид и значимость дефекта
4)расчет потерь
5)анализ причин и виновников
6)удержание с виновника
7)окончательное решение

Организация должна применять методоло­гии для идентификации причин потенциальных несоответствий, дефектов и брака и их предупреждения. Примеры таких методологий содержат анализ рисков, анализ тен­денций, статистическое управление процессами, анализ дерева отка­зов, анализ причин и последствий отказов, анализ критического со­стояния.

Для этих целей могут быть использованы простейшие методы анализа: диаграмма Парето, диаграмма причин – результатов (схема Исикава).

Диаграмма Парето «В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845-1923 гг.) предложил формулу, что блага распространяются неравномерно. Эта же теория была продемонстрирована американским экономистом М. Лоренцем в 1907 г. на диаграмме…Доктор Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенные важные и многочисленные и назвал этот метод анализом Парето…

Диаграмма Парето – инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать…

Различают два вида диаграмм Парето.

1. Диаграмма результатов по результатам деятельности (качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции; себестоимость: объем потерь, затраты; сроки поставки: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок; безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).

2. Диаграмма Парето по причинам. (исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики; оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы; сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия; метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций; измерения: точность воспроизведения, верность и повторяемость, стабильность, тип прибора аналоговый или цифровой).

Построение диаграммы Парето начинают с классификацией возникающих проблем по отдельным факторам. Затем производят сбор и анализ статистического материала по каждому фактору…

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают отрезки .. по количеству рассматриваемых факторов, а по оси ординат – величину их вклада в решаемую проблему. При этом факторы располагают в порядке уменьшения их влияния, получая столбиковую диаграмму.

Суммируя последовательно высоту всех столбиков столбиковой диаграммы, стоится ломанная кумулятивная кривая, которая называется кривой Парето, а вместе со столбиковой – диаграммой Парето…

Для определения наиболее существенных причин брака используется анализ Парето включающий следующие шаги: 1) определение целей анализа; 2) сбор данных о характере, причинах, количестве, стоимости дефектов; 3) анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов; 4) построение диаграммы и графика Парето.

В 1953 г. проф. Токийского университета Исикава для анализа качества продукции предложил диаграмму анализа причин и результатов, которая по форме называют «Рыбий скелет», «Дерево» или по имени автора Схема Исикава.

Схема Исикава строится в следующей последовательности: 1) выбор проблемы для решения “узкого места”, определение показателя качества – главной функции или назначения (следствие, которое на листе с правой стороны изображается прямоугольником («голова») с надписью показателя и горизонтальной линией («хребет») влево); 2) выявление наиболее существенных факторов (причин – «крупные кости»), влияющих на проблемы; 3) раскрытие существенных факторов -выявление причин, влияющих на эти факторы – вторичные причины и «средние кости»; 4) выявленные факторы (причины) ранжируются; 5) ведется разработка мероприятий по улучшению качества и установляется план действий по их реализации.

Система факторов (причин)

Материал

Оборудование

Показатель качества (следствие) и данные его характеризующие

Оператор

Метод операции

Рис. Причинно – следственная диаграмма (схема Исикава)