12.2. Анализ содерэжательности труда

Социальная справедливость. С учетом характера трудовых усилий, сложности труда, важности работ, обеспечения безопасности и здоровья работникам предприятие создает единые требования ко всем работникам предприятия не зависимо от возраста, национальности, образования и др. признаков. Так желательно иметь на предприятии единую форму оплаты труда.

Справедливость оплаты с т.з. результатов труда Шмален с. 132

«Относительная справедливость оплаты по его результатам имеет место, если труд оценивается исключительно его результатами. Объем труда при этом измеряется его сложностью и количеством результатов труда.

Таблица Оценка труда по аналитическому методу ранжирования рядов

	Виды требований
	Физич-е зров-е	Внеш воздейст-я	Душевное здор-е	Образование	Оценка труда
Веса требований	10	20	30	40	100
РМ 1	80	70	5	1	23,9
РМ 2	20	10	60	20	30,0
РМ 3	5	1	90	80	59,7

Прежде всего РМ «юстируются», т.е. выверяются по их нормальному результату. Нормальный ход пешехода – скорость 4,83 км/ч. По нагрузке оценивается от 0 («нет нагрузки») до 100 («максимальная нагрузка»). Далее задаются требования и их веса, делается оценка труда (как показано в таблице).

Женевская схема требований к РМ (должностям, работникам)

1. Требования к духовным качествам работника.1.1. Специальные знания 1.2. Способность размышлять

2. Требования к физическим качествам работника 2.2. Мускульная сила 2.3. Внимательность

3. Ответственность за:3.1. Средства пр-ва и продукцию 3.2. Безопасность и здоровье других 3.3. Трудовой процесс

4. Условия труда (влияние окружающей среды - температура, влажность, газы, пары, недостаток света, опасность простудных заболеваний, подверженность несчастных случаев, загрязнение).

Рыночная справедливость Предметом переговоров чаще основная ставка оплаты труда, избранной группы. Тарифная ставка – минимальная зарплата. В ситуации с ограниченным предложением рабочей силы центр тяжести с т.з. результатов труда переносится с тарифной оплаты, на рыночно справедливую – эффективную оплату. Возникают проблемы – переплаты или недоплаты с т.з эффективность производства на данном предприятии.

Справедливость с т.з. потребностей (например, учитывает возраст, семейное положение, количество детей). Государство м. предусмотреть социальные гарантии или это включается в трудовой договор (коллективный договор).

Содержательность труда. Привлекательность труда обеспечивается путем условий разумной детализации и разнообразия трудовых операции, профессионально-квалификационное разнообразие, организации бригадной формы труда и т.д.

12.3. Нормы затрат труда и методы их обоснования.

Нормативное рабочего время одной детали или партии складываются из следующих элементов:

t_н = t_пз/n + t_оп + t_обс + t_роп + t_отл или Т_н = t_пз + (t_оп + t_обс + t_роп + t_отл) n.

Подготовительно-заключительное время (t_пз) – это время затраченное работником один раз на всю партию деталей (n), изготовленных без перерыва (ознакомление с сменно-суточным заданием, чертежем (эскизом) обрабатываемой детали, технологической картой, инструктаж непосредственного руководителя; установка и снятие инструмента и СТО, настройка оборудования на заданный технологический режим; сдача работы непосредственному руководителю, контролеру; сдача инструмента и СТО, сменно-суточного задания, технологической документации и остатков материалов). В КС и М типе производства t_пз ввиду его незначительного удельного веса в общем рабочем времени в норму времени не включается, а продолжительность t_пз предусматривается в общем сменном фонде работы или даже эти работы выполняются перед началом смены.

Оперативное время (t_оп) – время затраченное на выполнение заданной операции и повторяется с каждой единицей работы, определенной детали (партии). Оно подразделяется на основное (технологическое) и вспомогательное время. Основное время (t_о) – это время, затраченное заданное качественное или количественное изменение предмета труда (его размеров, формы, состава, свойств, состояния и положения). Вспомогательное время (t_в) – это время, затраченное рабочим на создание нормальных условий выполнения основной работы (установка заготовки и снятие детали, управление оборудованием и изменение режима обработки, контроль хода технологического процесса).

Время обслуживания рабочего места (t_обс) – это время, затраченное рабочим по уходу за оборудованием и поддержании рабочего места в нормальном состоянии на протяжении всей смены. Оно состоит из затрат рабочего времени на подготовку в начале смены инструмента, замену его в случае износа или по регламенту, уборку инструмента в конце смены; осмотр и опробывание, чистку и текущую смазку оборудования; передачу смены; удаление отходов; регулирование инструментов и подналадку оборудования в процессе работы.

Время регламентированных перерывов по организационно-техническим причинам (t_роп) – это перерывы в работе, предусмотренные специфическими технологическими и организационными условиями выполнения тех или иных производственных процессов.

Время на отдых и личные надобности (t_отл) – это продолжительность перерывов, предосталяемых рабочим на отдых в целях поддержания нормальной работоспособности и предупреждеиня утомления и перерывов на личные гигиену и естественные надобности.

Потери рабочего времени складываются из следующих элементов:

t_п = t_cл + t_нпр + t_нроп + t_нррп .

Время выполнения случайных работ (t_cл) – это рабочее время рабочего повыполнению работ, не предусмотренных заданием и вызванных производственной необходимостью.

Время непроизводительных работ (t_нпр) – это рабочее время рабочего, затраченное на выполнение излишних работ, которые не дают прироста выпуска продукции или ее качества (излишние нагревы, проходы, промеры, доставка инструмента или заготовки самим рабочим, хотя по регламенту такую доставку должен выполнять транспортный рабочий и т.п.).

Время нерегламентированных перерывов по организационно-техническим причинам (t_нроп) – это продолжительность простоев рабочего, вызванных нарушениями нормального хода протекания производственного процесса из-за организационных неполадок в обслуживании рабочего места и технических неполадок.

Время нерегламентированных перерывов по причинам рабочего (t_нроп) – это продолжительность простоев в работе рабочего, вызванных нарушениями трудовой дисциплины.

Задача изучения рабочего времени повысить в его структуре долю нормативного рабочего времени, а в нем повысить долю оперативного времени, а нем основного. В системе человек-машина задача изучения рабочего времени заключается в уменьшении доли времени физиологических затрат рабочего и замены их наблюдением (активним или пассивным), расширения возможностей совмещения и многостаночного обслуживания.

Методы изучения

Информационным средством методов изучения реальных (фактических) затрат рабочего времени является наблюдение. Объектом наблюдения затрат рабочего времени является производственный (трудовой) процесс реализуемый на конкретных рабочих местах. Основными целями исследования рабочего времени методами наблюдения являются: 1) разработка норм и нормативов; 2) уточнение действующих норм и нормативов; 3) проектирование НОТ.

Организационно-технич-еские, психо-физиологи-ческие, санитарно- гиги-енические условия

Производственный процесс, операции, приемы, трудовые действия, трудовые движения

Производственные результаты по коли-честву, качеству

Изучение рабочего времени по данным наблюдений осуществляется тремя методами: 1) фотография рабочего времени; 2) хронометраж; 3) метод моментных наблюдений.

1. Фотография рабочего времени (ФРВ) – метод сплошного (непрерывного) наблюдения и отражение всех видов затрат рабочего времени трудового (производственного) процесса на рабочем месте, группе однородных или взаимосвязанных рабочих мест в течение смены (рабочего дня).

Цели проведения ФРВ: 1) выявить резервы, обобщить передовой опыт НОТ; 2) разработать или уточнить нормативы рабочего времени: подготовительно-заключительного; обслуживания рабочих мест; отдых и личные надобности.

Стадии проведения ФРВ: 1) подготовка (уточнение целей; изучение объекта-наименование детали, требования к качеству, технологии, СТО; знакомство с принятой организацией труда на рабочем месте и системой его обслуживания; оценки организации производства на участке и цехе; заполнение постоянной информации по объекту наблюдения); 2) наблюдение (фиксирование элементов производственного процесса: времени работы, времени перерывов и их длительности за приод наблюдения); 3) обработка данных наблюдения ( обобщение абсолютных и относительных величин рабочего времени по элементам); 4) оценка результатов ФРВ (обобщение выявленных потерь и резервов использования рабочего времени с учетом проведенного наблюдения и предлагаемых мероприятий их реализвации).

ФРВ дорогостоящая процедура наблюдений на уровне производственной операций. Для удешевления и расширения полноты охвата производственного подразделения ФРВ может проводиться самим рабочим как самофотография или применением видио или телевизионных съемок. Точность фиксирования элементов труда ФРВ как правило не превышает 0,5 мин.

2. Хронометраж – метод выборочного наблюдения рабочего времени повторяющихся (циклических) элементов операции.

Цели проведения хронометража: 1) разработка норм и нормативов времени; 2) оценка и контроль действующих норм и нормативов времени; 3) оценка потерь и выявление резервов, проектирование НОТ.

Виды хронометража: 1) по объекту наблюдения (индивидуальный – групповой); 2) по средствам проведения (хронометр – кино, видео, телетехника).

Стадии проведения хронометража: 1) подготовка (выбор объекта (рабочего) наблюдения; расчленение операции на элементы; определение фиксажных точек, числа необходимых замеров; создание нормальных организационно-технических условий и инструктаж рабочего; заполнение бланка хронокарты); 2) хронометрирование (наблюдение, измерение и фиксирование результатов замеров в хронокарте); 3) обработка данных хронометража (уточняются элементы продолжительности хроноряда, удаляя ошибочно сделанные замеры; далее по каждому хроноряду определяют средние t =  t_i / n, где t_i – продолжительность i – х замеров хроноряда, n – число замеров в хроноряде; рассчитывают фактические коэффициенты устойчивости ряда К_у^ф= t_max/t_min, где t_max, t_min – величина максимальной, минимальной продолжительности членов хроноряда; сравнивают К_у^ф с нормативным коэффициентом устойчивости (К_у^н), если К_у^ф  К_у^н, данные замеров хроноряда считаются статистически приемлимыми); 4) анализ и систематизация результатов хронометража (проводится содержательный анализ приемов, действий и движений рабочего с целью выявления излишних и проектирования их возможных совмещений; по предложенному варианту организации труда может быть хронометраж и выработана окончательная норма времени).

3. Метод моментных наблюдений (ММН) в 30-х гг.независимо разработали Типет (Англия) и Мирроу (США) по аналогии статистическим методам контроля качества. Метод моментных наблюдений – это выборочный метод оценки использования рабочего времени путем фиксирования состояния процесса труда в случайные моменты времени, удельный вес которых за исследуемый интервал рабочего времени позволяет оценить действительную его величину по выделенным элементам трудового процесса.

Цели проведения ММН: 1) изучить структуру и обосновать нормативы рабочего времени; 2) оценить состояние организации труда подразделений; 3) снизить затраты на проведение наблюдений против ФРВ в 5-10 раз.

Стадии проведения ММН: 1) подготовка (постановка цели и выбор объекта наблюдения; изучение объекта – планировка, расположение рабочих мест и оценка возможных маршрутов наблюдений; кодирование возможных состояний наблюдаемых объектов; определение числа моментных наблюдений: n = Z_² (1 – D_PB) / (D_PB ²), где Z_ - табличное нормированного Z-критерия нормального закона распределения для заданного уровня значимости  (для  =0,05 Z_ = 1,96), D_PB – ожидаемая величина доли рабочего времени,  - допустимая величина погрешности наблюдений; заполнение карты наблюдеинй); 2) проведение наблюдений (обход в выбранные случайные моменты и фиксирование результатов в карту наблюдений); 3) обработка данных моментных наблюдений (суммирование моментов с одинаковыми кодами и их общего количества, нахождение удельного веса моментов с одинаковыми кодами); 4) анализ и систематизация результатов моментных наблюдений (проводится содержательный анализ организации труда изучаемого подразделения с целью выявления причин потерь рабочего времени и проектирования их возможных мероприятий; по предложенному варианту организации труда может быть моментные наблюдения и выработана окончательные нормативы времени).

Таблица – Характеристика методов наблюдения рабочего времени

Признаки методов	Наименование методов наблюдения рабочего времени
	Хронометраж	ФРВ	ММН
1. Объект наблюдения	Элементы операции	Рабочее место	Комплекс рабочих мест
Тип производства	С, КС и М	МС, С, КС	Е и МС, С
2. Цель наблюдения	Разработка и уточ-нение норм; про-ектирование НОТ	Разработка и уточ-нение нормативов Проектирование НОТ	Разработка и уточ-нение нормативов Проектирование НОТ
3. Подготовка	Изучение объекта и условий его функционирования
Определение числа замеров	Хронометражных наблюдений	Наблюдаемых рабочих мест	Моментных наблюдений
Кодирование	Фиксажные точки	Элементы труда	Моменты труда
Заполнение форм	Хронокарта	Карта ФРВ	Карта ММН
4. Проведение наблюдения с фиксированием результатов в формы
Инструмент	Секундомер	Часы	Глаза
5. Обработка данных по сделанным наблюдениям
Суммирование	Элементов време-ни хроноряда	Времени по элементам труда	Моментов по элементам труда
Расчет	Средних, Ку^ф хроноряда	Доли времени по элементам труда	Доли моментов по элементам труда
6. Анализ и систематизация результатов наблюдений
Выявление потерь и оценка резервов с разработкой мероприятий по совершенствованию организации труда; при необходимости по проведения мероприятий
Наблюдение	Хронометраж	ФРВ	ММН

Методы нормирования

Согасно словарю С.И. Ожегова метод – способ теоретического исследования или практического осуществления чего-н. Метод нормирования – совокупность приемов установления норм труда, включающей в себя методику исследования, проектирования и доведения до исполнения норм труда (норм времени, норм выработки, норм обслуживания, норм управляемости и т.д.).

При разработке норм труда в зависимости от объема повторяемости (типа производства), наличия нормативной базы, программных и технических средств обоснования применяют 4-е частично взаимосвязанных метода нормирования труда (таблица ).

Таблица – Характеристика методов нормирования труда

Признак	Наименование методов нормирования труда
	Аналитико- исследовате-льские	Аналитико- расчетные	Математико -статистичес-кие	Опытно-ста-тистические
Объект норм-ирования	Дифференцированный метод (по элементам операции)		Суммарный метод (укрупнен-ный в целом на операцию)
Основной способ	Хронометраж	Микро-элементных нормативов	Корреляционно-регресси-онный анализ	Сравнительный и экспертный
Тип производства	М и КС	КС и С	С и МС	Е и МС

На выбор метода нормирования труда влияют следующие факторы:

1. тип производства (М и КС, С, МС и Е);

2. сфера деятельности (производство, обслуживание, управление);

3. вид трудовой деятельности (ручная, машинно-ручная, машинная);

4. форма организации труда (индивидуальная, бригадная).

Результат нормирования труда в системе человек-машина является технически обоснованная норма (ТОН). ТОН – это такая норма труда, установленная на основе комплексного изучения технологии, СТО на конкретном рабочем месте и поектирования рацональной организации труда с учетом передовых приемов, благоприятных психофизиологических и санитарно-гигиенических условий и соблюдения требований техники безопасности. ТОН может быть: нормой затрат труда (нормой рабочего времени и нормой физиологической и нервной нагрузки: темпа, тяжести, утомляемости); нормой результатов труда (прямой - норма выработки, косвенной – нормой обслуживания, нормой управляемости).

Дифференцированные методы основаны на расчленении операций и последующем их нормировании по ним рабочего времени с помощью хронометража (аналитико-исследовательский метод) или микроэлементных нормативов (аналитико-расчетный метод).

Суммарные методы не предусматривают расчленение операций на элементы с последующим нормированием рабочего времени по операциям расчетно на основании выявленных по отчетным данным статистических зависимостей (математико-статистические методы), на основании субъективных оценок опыта выполнения аналогичных работ (сравнительный и экспертный метод).

Микроэлемнтные нормативы (МЭН) – это дифференцированные нормативы времени, предложенные американским инженером Фр.Б. Гилбрет (1868-1924 гг.) как меры времени простейших движений рук, ног, корпуса (17 микроэлементов). В основу МЭН лежит принцип дифференциации процесса труда на элементы: прием, действие, движение. В настоящее время действует несколько систем МЭН. Так МОТ рекомендуется система МТМ-1 (в 40-х разработал Мейнард США) 21 микроэлемента, время дается в единицах ТМЮ, равной одной стотысячной часа. В СССР в 1982 г. разработана базовая система микроэлементных нормативов (БСМ), которая включает 20 микроэлемента, в том числе 10 движения рук, 5 – корпуса, 3 – ног, 2 – глаз. БСМ разработана на основе исследования 25 предприятий КС и М типа производства 6-и отраслей, обобщено свыше 30 тыс. наблюдений.

Время выполнения микроэлемента описывается степенной зависимостью:

где k_i – значение вектора углового коэффициента;

j - й количественный фактор в степени _j (расстояние перемещения, угол поворота, размер детали и т.д.);

K_k – k – й качественный фактор (наличие осторожности, степень контроля, степень ориентирования, удобство работы, плотность соединения, стесненность, тип производства).

МЭН являются величинами статистическими и изменяются в определенных пределах. На основании МЭН можно проектировать на принципах НОТ трудовой процесс, в котором МЭН могут выполняться одновременно или совмещаться во времени.

Система МЭН в том числе БСМ оформлена в виде нормативных карт (однострочных индексных таблиц) и компътерном варианте в АСУ проектирования трудовых процессов.

Оперативное время, в том числе основное и вспомогательное, на операцию нормируется, как правило, прямо на деталь или единицу работы. Основное (машинное) время в минутах зависит от режима обработки, который для металлорежущих станков определяется по формуле:

t_o(м) =Lh / (nst),

где L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

h – припуск на обработку, мм;

n – частота вращения шпинделя или число двойных ходов стола (инструмента) в минуту;

s – подача за один оборот шпинделя или двойной ход стола, мм/об;

t – глубина резания, мм.

Режим резания задается в результате сочетания глубины резания, подачи и скорости резания с учетом мощности станка, требуемой шероховатости и точности обрабатываемой поверхности, прочности инструмента и жесткости системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь).

Вспомогательное время определяется прямо на деталь или единицу работы по МЭН или укрупненным нормативам, по результатам хронометража.

Время подготовительно-заключительное, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности чаще определяется косвенно по нормативам от оперативного времени.

По объекту применения (содержанию) при нормировании используют нормативы: 1) режимов работы оборудования; 2) нормативы времени (подготовительно-заключительное, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности); 3) обслуживания; 4) численности.

Допустимая погрешность нормативов: по типам производства (М -  5%, КС -  7,5%, С- 10%, МС -  15%, Е-  20%); по видам работ (машинные -  5%, машинно-ручные -  10%, ручные -  15%).

На основе математическо-статистичекой методов чаще исходят из 2-х или 3-х факторной степенной регрессионной зависимости, которая определяется по методу наименьших квадратов, имеющая для тел вращения следующий вид:

t_шт = b₀ D^b1 L^b2,

где b₀, b₁, b₂ – коэффициенты регрессии;

D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

L – длина обрабатываемой поверхности, мм.

Опытно-статистические методы чаще используются в условиях Е и МС типа производства и при освоении новой техники. Норма времни здесь устанавливают по опыту (по аналогии), используя метод пропорций. На принципиально новые работы продолжительность их может быть установлена с помощью экспертных оценок 2-х или 3-х по методике СПУ.

Каждая норма труда имеет три основных стороны оценки (1) требования достигаемого результата (качество); 2) требования процесса (режим обработки, интенсивность процесса труда); 3) организационно-технические условия труда, СТО, условия обслуживания). «Каждая система норм эффективна лишь тогда, когда имеет обратную связь, т.е. точный учет фактического их выполнения» (А.Д. Гальцов Организация работы по нормированию труда на машиностроительном предприятии М.: 1984 с. 177), что можно оценить по уровню выполнения норм.

«Качество…норм…уровнем их напряженности» (с.184)

«Максимальное различие в индивидуальной производительности труда отдельных рабочих не превышает соотношения 1: 2…1 : 3, что охватывает 95% рабочих» (с. 185) Рассеивание выработки  от среднего охватывает %:  - 68%; 2 - 95%; 3 - 98%.

За критерий рассеивания можно принять стандартизированное нормированное отклонение z, которое зависит от двух параметров: 1) отклонение фактической величины от среднего (математического ожидания); 2) СКО. Тогда можно установить допустимые границы отклонений – НГР и ВГР контрольных карт оценки напряженности труда.