11. Оборудование для формования пищевых сред.

Формование – это технологический процесс придания продуктам определенной формы.

Экструзия – технологический процесс выдавливания жгутов перерабатываемой массы, через формующие отверстия матрицы.

Для переработки пластичного полуфабриката в готовое изделие используются следующие виды обработки: отсадка, штамповка, отливка, резка, штампование, прессование, экструзирование и т д.

Отсадка – это процесс получения формованных изделий путем циклического выдавливания пластичной массы через профили насадки на подвижную или не подвижную поверхности.

Штамповка – это резка исходного продукта в виде жгута на отдельные изделия, и придания им различной формы.

Резка – это отделение пластов пищевых масс на отдельные части в форме параллелепипеда.

Отливка – это получение изделия определенного объема, формы и рисунка из полужидкой или жидкой кондитерской массы отливкой ее в формы.

Различают следующие виды экструзии:

1. Холодная экструзия – происходит только механические изменения в материале, вследствие медленного его перемещения под давлением, и промывания этого продукта с образованием заданных форм.

2. Теплая экструзия – в ней, на ряду с механическим, осуществляется тепловое воздействие на обрабатываемый продукт, причем продукт подогревается из вне.

3. Горячая экструзия – процесс происходит при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различным изменениям качественных показателей продуктов.

Ротационные формующие машины предназначены для получения из пластичного сырья заготовок полуфабриката определенной формы и размера, с рисунком на поверхности.

Экструдеры.

Состоит из нескольких составных узлов: корпуса, оснащенного нагревательным элементом; рабочего органа (шнека, диска, поршня), размещенного в корпусе; узла загрузки; привода; системы задания и поддержания температурного режима; и других контрольно-измерительных приборов.

Наибольшее распространение получили шнековые экструдеры. Захватывая исходный продукт шнек перемещает его от загрузочного устройства вдоль корпуса экструдера. При этом продукт сжимается, разогревается, пластифицируется и гомогенизируется. Давление в экструдере достигает от 5 до 100 МПа.

Материал для матриц должен быть коррозионно-стойким, обладать анти адгезионными свойствами, и высокой прочностью, для чего отверстия полируют и хромируют, а иногда применяют матрицы со сменными вставками, представляющими собой гильзы, с формующими отверстиями, которые изготовлены, как правило, из пластмасс с сильно выраженными анти адгезионными свойствами. Форма и размер предматричной камеры зависит от свойств перерабатываемого сырья, типа и размера нагнетательных органов, и должны способствовать равномерному выходу и препятствовать образованию застойных зон. Формование экструзией имеет ряд неоспоримых преимуществ. Это непрерывность осуществления процесса с высокой скоростью, безотходность технологии, высокая культура производства.