6.2.4.Вывод на режим блоков каталитического

риформинга и предгидроочистки при ограниченном

количестве ВСГ и гидрогенизата.

При небольших запасах водородсодержащего газа разрешается производить пуск блока риформинга до приема сырья и вывода на режим блока предварительной гидроочистки.

Система риформинга заполняется ВСГ из буллитов Е-13, 5-9 до 0,6-08 МПа (6-8ати). Включается в работу ЦК-201 и налаживается циркуляция по схеме:

ЦК-201Т-250П-203/1Р-202П-203/ПР-203 П-203/Ш-2, П-203/Ш

Р-204 Т-250Х-203Х-204, Х-204аС-202 С-208ЦК-201

Разжигаются форсунки в печи П-203 и производится подъем температуры до (370^оСсо скоростью 45^оС/час. При температуре 300-350^оС давление ВСГ повышается до 1,5-2,0 МПа (15-20 ати).

За 1,5 - 2 часа до подачи сырья в Т-250 на секцию принимается стабильный гидрогенизат из резервуаров 235/1,2.

При 370^оС сырье подается в Т-250.

Не допускается прием сырья с концом кипения выше 195^оС.

Для того, чтобы сохранить высокие эксплуатационные показатели катализатора время разогрева катализатора до 370^оС не должно превышать 12 часов. Следует также избегать продолжительной циркуляции газа при 370^оС без подачи сырья. Циркулирующий газ должен содержать сероводород (определяемый с помощью трубок КИТАГАВА в следовых или немного больших количествах) во время начала подачи сырья. Если при температуре на входе в реактора 340^оС в циркулирующем газе сероводород не определяется, то необходимо добавить нужное количество серы в систему с тем, чтобы создать необходимую концентрацию Н₂S в циркулирующем газе перед подачей сырья. Это можно осуществить путем подачи сероводорода или легких сероорганических соединений (диметилсульфид, полисульфид т.д.) При этом необходимо ввести только такое количество серы на входе в каждый реактор, которое позволит обнаружить Н₂S на выходе из реактора. Количество вводимой серы не должно превышать 0,05% вес (на количество катализатора в каждом реакторе).

Расход сырья увеличивать линейно от 0 до 60% в течение не менее 5 минут, после чего установить номинальный расход.

Сырье, подаваемое на риформинг при пуске, не должно содержать более

0,5 ррm серы и должны быть по возможности максимально осушено. Рекомендуется для пуска использовать предварительно гидроочищенное сырье или предварительно осуществить пуск установки гидроочистки, если имеется источник водорода.

Предусмотрен пуск на негидроочищенном сырье. В этом случае пуск должен продолжаться не более 12 часов. При этом температура на входе в реактора в этот период не должна превышать 470^оС. Осушители должны быть введены в эксплуатацию только после начала подачи сырья и отключены после того как содержание влаги в циркулирующем газе станет ниже 30 ррm. Подача хлоридов осуществляется с нормальной скоростью, если влажность циркулирующего газа составляет 30 ррm и ниже.

В нашем случае это 0,5-0,6 ррm Подача хлорида корректируется с целью поддержания необходимого содержания НCl в циркулирующем газе. Обычно это следы. Содержание НCl в ВСГ выше 0,5 ррm указывает на избыток хлорида в системе. Если в течение 36 часового пускового периода влажность циркулирующего газа не может быть снижена до 30 ррm, то необходимо вернуться к подаче хлорида в соответствии с нижеприведенной таблицей:

Влажность циркулирующего Расход хлорида

газа ррm

свыше 500 10 ррm

300 - 500 6 ррm

200 - 300 4 ррm

Дальнейшее увеличение температуры с целью получения необходимого октанового числа возможно только после получения гидрогенизата с содержанием серы не выше 0,5 ррм или с содержанием Н₂S в циркулирующем газе не выше 2 ррm.

По мере накопления катализата в сепараторе С-202 нестабильный продукт выводится в К 202. Система стабилизации переводится на проектную схему с выводом катализата в линию некондиции.

Газ из емкости Е-202 в пусковой период сбрасывается либо на факел, либо в линию топливного газа. По мере дальнейшей осушки системы расход хлорида регулируют согласно нижеприведенной таблицы:

Влажность циркулирующего Расход хлорида, ррm

газа, ррm

100 - 200 2

30 - 100 1

ниже 30 нормальная

При содержании влаги в циркулирующем газе ниже 30 ррm и содержании общей серы в сырье ниже 0,5 ррm температура на входе в реактора может быть повышена до 530^оС. При этой температуре для катализатора R-56 необходимо проконтролировать октановый отклик. Если вместо ожидаемого роста октанового числа на 2 пункта оно возрастет менее, чем на 1 пункт, при повышении средневзвешенной температуры на входе в реактора на 2-3^оС, это служит указанием того, что уровень хлорида в катализаторе низок. В этом случае скорость подачи хлорида должна быть на некоторое время увеличена до нескольких мг/кг. При этом должна сохраняться уменьшенная жесткость режима до тех пор, пока октановый отклик не вернется к нормальному положению.

При содержании влаги в циркулирующем газе менее 15 ррм следует начать добавление воды (в виде чистого парового конденсата или легко дегидратирующих спиртов, таких как метанол или изопропанол) к сырью, чтобы поддерживать необходимый уровень влажности циркулирующего газа.

По блоку предгидроочистки, налаживается циркуляция азота (давление

0,8-1,0 МПа (8- 10 ати)) по схеме:

Т-201 Т-201

ПК-303, 304 П-201Р-201 Х-201

Т-202 Т-202

Х-202, Х-202АС-201С-210ПК-303, 304

Температура на входе в Р-201 поддерживается в пределах 250^оС.

После полного перевода сырья в Т-250 и вывода блока риформинга на режим, ВСГ подается на блок предгидроочистки со сдувом на факел, подача азота в блок гидроочистки прекращается.

Давление в системе предгидроочистки поднимается до 1,5-2,0 МПа (1520ати). Температура на входе в Р-201 повышается до 290^оС и начинается подача сырья в тройник смешения предгидроочистки. Подача сырья в тройник смешения гидроочистки должна начинаться осторожно с минимально-возможного количества без прекращения циркуляции по схеме широкая циркуляция. Налаживается сброс водородсодержащего газа из сепаратора С-201 в топливную сеть.

По мере накопления в сепараторе С-201 нестабильный гидрогенизат направляется в колонну К-201 при одновременном постепенном уменьшении объёма циркуляции по широкой схеме.

Постепенно повышается температура на входе в реактор Р-201 до 300340С со скоростью 1015С час. Концентрация водорода должна быть при этом не ниже 70% об.

Углеводородный газ из Е-201 сбрасывается в топливную сеть. Включается в работу регулятор давления в Е-201 с клапанами Р-201, Р-220, а также приборы поз.

F-202, L-202, L-210.

При достижении устойчивой работы на проектной производительности включаются все технологические блокировки и системы сигнализации, включаются в работу приборы качества. Прекращается подача стабильного гидрогенизата из Р-235/1,2. На приём Н-222, 222А подключается прямогонный бензин из Р-229/1,2.

При достижения проектной производительности включаются все технологические блокировки.

3. Нормальная эксплуатация секции

Для обеспечения нормальной эксплуатации секции 200 необходимо:

- строго выдерживать заданный технологический режим согласно утвержденной технологической карте и распоряжениям руководства;

- своевременно отбирать пробы согласно временному графику отбора проб и направлять их в лабораторию для определения качества полученных продуктов;

- корректировать режим процесса в пределах технологической карты, все измерения в режиме производить плавно, без резких колебаний;

- откачиваемые продукты должны соответствовать требованиям НТД. Строго контролировать количество откачиваемых продуктов и температуру;

- не допускать резких колебаний уровней продукта во всех аппаратах секции;

- строго следить за давлением топливного газа на установку и к печам, воздуха КИП, воды, пара;

При регулировании режима для обеспечения нормальной работы секции необходимо постоянно контролировать показания основных параметров и своевременно их изменять:

1. Блок предварительной гидроочистки

- Следить за расходом водородсодержащего газа в тройник смешения. Не допускать понижения расхода ниже нормы. Понижение расхода приводит к коксованию катализатора в реакторе Р-201 и коксованию змеевика трубчатой печи П-201 ввиду уменьшения скорости движения.

- Для обеспечения нормальной очистки сырья от серы постоянно следить за температурой на входе в реактор Р-201 и давлением.

- Постоянно следить за состоянием змеевиков печей П-201, П-202.

- Строго следить за наличием уровня продукта в сепараторе С-201.

Отсутствия уровня может привести к попаданию газа высокого давления из

С-201 в К-201 и подрыву предохранительного клапана.

- Строго следить за работой колонны К-201.

Понижение температуры низа колонны может привести к проскоку влаги и сероводорода с гидрогенизатом в блок риформинга, повышению его коррозийности, росту перепада в системе риформинга, увлажнение циркулирующего газа приведет к ухудшению работы катализатора риформинга за счет вымывания промотора хлора.

Колебания температуры верха приводят к резким изменениям качества газа и гидрогенизата, ухудшению условий удаления воды.

- Постоянно контролировать уровень воды в емкости Е-201 и своевременно дренировать.

- Контролировать избыток орошения, выводимой из емкости орошения Е-201 в секцию 400 по линии 215.

-Контролировать работу теплообменников Т-201, Т-202.

\

2. Блок риформинга

- Строго следить за постоянством расхода циркулирующего водородсодержащего газа, не допускать его понижения ниже нормы, так как это приведет к коксованию катализатора.

Повышенный расход водородсодержащего газа приведет к перегрузке печи риформинга.

-Строго следить за температурой и температурным перепадом в реакторах

Р-202, Р-203, Р-204 и вносить изменения по ним в температурный режим трубчатой печи П-203 (I, II и III-1, 2 ступеней).

- Постоянно следить за величинами перепада давления на Т-250 по ГПС и ГСС и Ф-251, не допуская повышения его выше нормы

- Постоянно следить за состоянием змеевиков печей П-203/I, II ,III-1, 2, П-204.

Вся регулировка должна производиться автоматически регуляторами температуры, расхода и давления.

- Контролировать содержание влаги, хлора и водорода в циркуляционном газе.

- Контролировать содержание сероводорода в циркуляционном газе во избежание коррозии частей машины и аппаратуры.

- Не допускать резких колебаний давления в системе, так как в этом случае будет изменяться режим работы компрессора и, как следствие этого, начнется колебание всех параметров по системе высокого давления.

- Не допускать отклонений от заданных параметров работы компрессоров. Строго следить, чтобы компрессор работал в пределах, не допускающих его остановку по всем видам блокировок.

- Строго следить за наличием уровня продукта в сепараторе С-202.

Отсутствия уровня может привести к попаданию газа высокого давления из

С-202 в К-202 и подрыву предохранительного клапана.

- Не допускать резких колебаний в режиме колонны К-202. Откачиваемый стабильный катализат должен соответствовать требованиям ГОСТа. Не допускать попадания легких углеводородов в него, так как это может привести к подрыву крыши товарных резервуаров.

3. Особые требования к катализатору R-56

Платинорениевый катализатор R-56 производства фирмы ЮОП, США предназначен для получения компонента автобензина с октановым числом до 95 пунктов по исследовательскому методу. Содержит в качестве кислотного промотора, хлор, обладающей значительно большей подвижностью по сравнению с фтором. Поэтому эксплуатация катализатора R-56 возможна при строго нормированной влажности сырья и циркулирующего водородсодержащего газа.

С целью перевода хлоридов платины в сульфиды и предотвращению дезактивации его при хранении и загрузке, а также подавлению крекирующей его способности в пусковой период катализатор поставляется в восстановленной и предварительно сульфидированной форме.

Максимально допустимое содержание примесей в сырье при использовании катализатора Р-56 в нормальных условиях составляет:

Общая сера - не более 0,5 ррМ (0,5 мг/кг)

Хлориды - не более 0,5 ррМ (0,5 мг/кг)

Общий азот - не более 0,5 ррМ (0,5 мг/кг)

Фториды - не более 0,5 ррМ (0,5 мг/кг)

Свинец - не более 20 ррМ (20 мг/т)

Вода - достаточно низкая, для того чтобы без подачи воды

обеспечить содержание влаги в циркулирующем газе

менее 30ррм

Степень гидроочистки сырья должна поддерживаться на уровне, обеспечивающем содержание сероводорода в циркулирующем ВСГ не более 2 ррм и микросеры в гидрогенизате не более 0,5 ррМ.

Металлы, содержащиеся в сырье полностью осаждаются на катализаторе. Регенерация не восстанавливает свойств катализатора при отравлении его металлами.

Минимальным должен быть проскок масла в систему риформинга с циркулирующим водородсодержащим газом. В связи с этим требуется особый контроль за расходом масла, перепадом давления в системе масло-газ, работой уплотнительной системы компрессора.

Попадание масла, как и переработка сырья с повышенным концом кипения, приводит к закоксовыванию катализатора и его преждевременному старению.

4. Нормальная остановка секции 200

Полная остановка секции 200 производится при необходимости провести ремонт оборудования или перегрузку катализатора.

Полной остановке предшествует регенерация катализаторов.

Последовательность операций при нормальной остановке следующая:

- при необходимости произвести закачку водородсодержащим газом буллитов

Е-1-3,5-9.

- прекратить подачу раствора хлорорганики после откачки всего раствора из

емкостей Е-203, Е-204;

- снизить температуру газосырьевой смеси на входе в Р-201 до 300^оС на входе

в Р-202, Р-203, Р-204 до 455^оС со скоростью 15-30^оС в час с одновременным плавным снижением (57 м³/час) подачи сырья в тройник смешения гидроочистки до 100м³/ч;

- при 455^оС прекратить подачу сырья на установку. Поддерживать максимальную скорость циркуляции ВСГ и регулировать работу печи так, чтобы обеспечить поддержание указанной температуры 455^оС. Для удаления оставшихся углеводородов из катализатора продолжать циркуляцию газа при 455^оС по меньшей мере два часа или до тех пор, пока не будет наблюдаться аккумуляция жидкости в сепараторе продуктов С-202. Дренировать все углеводороды из нижних точек, а также из сепаратора С-202;

- системы стабилизации гидрогенизата и риформата переводятся на горячую циркуляцию по схемам:

а) Н-203, Н-204, Н-205П-202К-201Н-204, Н-203, Н-205

б) Н-212, Н-213П-204К-202Н-212, Н-213.

- плавно снизить температуру низа К-201 и К-202 со скоростью 1015^оС в час, при температуре 150^оС потушить форсунки трубчатых печей П-202, П-204. Продолжить снижение температуры до 40^оС. При прекращении отпарки легких компонентов в колоннах К-201 и К-202 закрыть газа в топливную сеть из Е-201, Е-202, нестабильной головки в секцию 400, сероводородной воды в секцию 300-1;

- откачать продукты из емкостей орошения Е-201, Е-202, остановить насосы орошения Н-206, Н-207, Н-210, Н-211;

- сбросить давление из системы К-201 в линию 322 и затем через щит сброса газов на факел, из системы К-202 через Е-202 в линию 322 и затем на факел. После сброса давления остатки нефтепродукта дренируются в емкость Е-207 по системе ДР-1;

- на блоках риформинга и гидроочистки после проведения водородной обработки не менее 2-х часов приступить к снижению температуры со скоростью 40С, при температуре 300^оС производится замена на азот и при 250^оСгасятся печи П-203 и П-201;

- промывку систем техническим азотом продолжать до содержания горючих

менее 0,5%.

- снижать давление в реакторах гидроочистки и риформинга со скоростью не более 5 атмосфер в час, сброс водородсодержащего газа должен производиться последовательно по следующим трубопроводам:

- со щита сброса - в топливную сеть;

• в линию сброса горючих газов на факел;

- на свечу щита сброса;

Эвакуация паров из систем, при необходимости, производится пароэжекторными насосами А-201 и А-202;

• После достижения горючих в газах промывки менее 0,5% объемных система

риформинга и гидроочистки, при необходимости, переводится на регенерацию катализатора, описание которой приведено в разделе Описание технологической схемы производства.

При кратковременной остановке блоки риформинга и гидроочистки переводятся на горячую газовую циркуляцию, а блоки отпарки гидрогенизата и стабилизации риформата - на горячую жидкостную циркуляцию.

Колонны К-204, К-203 необходимо держать под небольшим избыточным давлением инертного газа во избежание поглощения цеолитом и адсорбентом влаги из воздуха.

5. Подготовка основного оборудования

к ремонту

Для обеспечения нормальной работы секции аппараты, оборудование и трубопроводы подвергаются текущим капитальным ремонтам и техническому освидетельствованию согласно правилам. Одной из основных обязанностей технологического персонала является своевременная подготовка оборудования к ремонту.

Подготовка аппаратов, трубопроводов, насосно-компрессорного оборудования к ремонту, должна осуществляться технологическим персоналом. Основной задачей при подготовке к ремонту является создание таких условий, которые бы исключили возможность загораний, взрывов и получения травмы рабочими при производстве ремонтных работ.

Ответственный за подготовку секции к ремонтным работам назначается приказом по предприятию.

1. Общие правила подготовки оборудования

системы высокого давления

Подготовка оборудования системы высокого давления Р-201, Р-202, Р-203, Р-204, П-201, П-203, Т201Т-202, Т-250, Х-201/1,2; Х-201, Х-202, Х-202а,

Х-203/16, Х-204, Х-204а, С-201, С-202, С-208, С-210 производится предварительно при остановке секции. При этом система и все аппараты освобождаются от жидких продуктов путем длительной циркуляции водородсодержащего газа (не менее 2 часов) при температуре в реакторах риформинга 455С, гидроочистки-315^оС. Бензин из сепараторов С-201, С- 202 по мере накопления передавливается по нормальной схеме на стабилизацию. После снижения температуры в реакторах до 300^оС производится продувка инертным газом до содержания горючих в системе не более 0,5%об.

При получении положительных анализов система считается продутой для дальнейшего производства подготовительныхогневых работ или работ внутри аппаратов. Каждый аппарат отглушается, пропаривается или продувается инертным газом и готовится согласно существующим правилам.

Следует помнить, что попадание влаги в реакторы приведет к выводу из строя футеровки реакторов и катализатора, поэтому пропарка аппаратов реакторных блоков не производится.

2. Подготовка к ремонту колонн, емкостей,

сепараторов

- отключить аппарат перекрытием задвижек от всех подводящих

трубопроводов.

- охладить и сбросить давление.

- освободить аппарат от продукта.

- отглушить все трубопроводы, связанные с аппаратами (кроме участвующих

в пропарке или продувке).

- пропарить аппарат согласно инструкции завода. Конденсат дренировать.

- промыть аппарат водой (где это возможно) для охлаждения, воду сдрениро

вать.

- отглушить трубопроводы подачи пара, инертного газа и дренаж.

- произвести вскрытие люков аппарата.

Вскрытие люков аппаратов начинать с верхнего и последовательно до нижнего. После охлаждения и проветривания аппарата в нем берется анализ воздуха. При допустимой концентрации выдается разрешение на проведение газоопасных работ. Огневые работы должны начинать не позднее, чем через час после отбора проб. При задержке, анализ берется вторично. Если концентрация выше нормы, необходимо аппарат снова готовить к сварочным работам.

Ввиду того, что в секции при реакции выделяется сероводород, в аппаратах блока гидроочистки есть условия для образования и накопления пирофорного железа. Поэтому при подготовке этих аппаратов необходимо пронести особенно тщательную промывку водой и периодически увлажнять отложение до полного их удаления из аппаратов.

3. Подготовка насосов к ремонту

Ремонт насосов производится как во время работы секции, так и при ее

ремонте.

При подготовке к ремонту необходимо выполнять следующие работы:

- остановить насос, перекрыть все задвижки, охладить, сбросить давление;

- сдренировать нефтепродукт из насоса в заглубленную емкость;

- продуть корпус насоса инертным газом на факел (где это возможно);

- отглушить приемные и выкидные трубопроводы;

- отглушить трубопровод продувки на факел и дренаж;

- обесточить электродвигатель, для чего на подстанции снять предохранитель,

а на пусковом устройстве электродвигателя вывесить плакат не включать;

- работу производить инструментом, не дающим искру;

- при подготовке компрессора ЦК-201 продувка производится на свечу.