4. Ремонтно - профилактических работы.

4.1. При необходимости вскрыть реактор Р-201.

4.2. Выгрузить катализаторы гидроочистки из реактора Р-201 раздельно

по слоям и просеять.

4.3..Осущействить инспекцию и ремонт внутреннего устройства реактора.

4.4. Загрузить катализаторы в реактор согласно диаграмме загрузки.

4.5. Провести демонтаж заглушек с контура циркуляции щелочи, системы

Н.Д. и В.Д. и опрессовать систему В.Д. на рабочее давление.

3.2.3.. Регенерация катализатора риформинга r-56.

Регенерация катализатора R-56 фирмы ЮОПи состоит из следующих стадий:

1. Остановка установки.

2. Выжиг кокса.

3. Проведение ремонтно – профилактических работ.

4. Контрольный дожиг кокса и Окисление.

5. Охлаждение (окислительная среда).

6. Продувка азотом.

7. Восстановление.

8. Пуск.

Остановка установки.

1. Прекратить подачу хлорида и воды в систему риформинга. Начать снижение температуры на входе в реакторы Р-202 Р-204 до 455С со скоростью около 30С .

При температуре на входе в реактор, равной 470 ⁰С, приступить к снижению подачи сырья до 100 м³/час. Достичь температуры 455 ⁰С, одновременно, с понижением скорости подачи сырья.

2. При достижении температуры 455 ⁰ С на входе в реактор Р-202-204 прекратить

по дачи сырья на установку. Провести водородную обработку катализатора в

те чении 2 часов. Продолжить охлаждение слоя катализатора до температуры

400 ⁰С со скоростью приблизительно 30 ⁰С в час. В период снижения температуры с 455 ⁰С до 400 ⁰С произвести дренирование жидких нефтепродуктов из сепараторов С-202, 208, теплообменика Т-250, Холодильников Х-204, 204А через дренажи в Е-207 с контролем через свидетели дренажей, продуть коллектора и горшки К-203, 204.

3. Продолжить охлаждение катализатора до 250 ⁰С со скоростью 40-45 ⁰С/час. По достижении температуры 300С на входе в Р-202 Р-204 принять в систему инеттный газ и начать замену ВСГ на азот с максимальным отдувом газа на факел. При температуре 250 ⁰С на входе в Р-202-204 потушить форсунки печей П-203. Продолжить замену ВСГ на азот содержания горючих в системе не более 0,5 % об.

4. Остановить компрессор ЦК-201. Выполнить рекомендации изготовителя компрессоров для остановки и продувки компрессора циркулирующего газа.

5. Сбросить давление в системе риформинга на факел до атмосферного со скоростью 5 кгс/см², удалив газы на факел.

6. Отглушить реакторный блок от блоков гидроочистки, отпарки и стабилизации, чтобы предотвратить попадание загрязнений из другого оборудования, затем произвести вакуумирование системы не менее трех раз до остаточного давления 510-635 мм ртутного столба, сбрасывая вакуум азотом под давлением 0,2-0,35 кгс/см².

7. Поддерживая азотную подушку в системе высокого давления риформинга, осуществить все необходимые соединения для налаживания циркуляции воды и раствора щелочи по контуру защиты низкотемпературного оборудования, а также для подачи воздуха,продувочного азота и хлорида на входе Р-202. Смонтировать временную линию дренажа из сепаратора С-202 в промканализацию.

8. Установить кассеты с контрольными пластинками для определения скорости коррозии оборудования при проведении регенерации во временный дренажный трубопровод.

Выжиг кокса

1. Набрать давление азота в системе высокого давления риформинга до 0,5-0,7 МПа (5-7 кгс/см²) и включить в работу компрессор ЦК-201.Заменить шкалу прибора расхода циркулирующего ВСГ поз. F-206 на шкалу откалиброванную на замер расхода циркулирующего азота.

2. Разжечь форсунки печей П-203 и приступить к подъёму температуры на входе в

Р-202 Р-204 со скоростью 40-45С до 385С ,установив максимальную циркуляцию азотом. Произвести контрольную проверку и слить жидкие продукты из низких точек системы высокого давления риформинга.

3. Включить в работу насос Н-226 (Н-227) для заполнения водой трубопроводов и аппаратов контура циркуляции щёлочи. Набрать уровень50-60%. в сепараторе

С-202 Включить в работу насос Н-222 (Н-222А) и наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции раствора щёлочи, для промывки продуктовых холодильников Х-203/1-6, Х-204, 204А и сепаратора С-202.Установить расход промываемой воды равным 60-100 м³/час, не перегружая электродвигатель насоса. Приступить к дренированию воды из сепаратора С-202 . По необходимости производить подпитку контура циркуляции щёлочи свежей водой от насосов Н-226, 227. Промывки остановить насос Н-222 (222А) и слить воду из сепаратора С-202 через дренаж максимальным расходом до прорыва газа. Процедуру промывки водой контура повторить не менее трёх раз, до осветления дренажной воды и полного отсутствия в ней углеводородов и мех. примесей. По завершению промывки вновь наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции щелочи насосами

Н-222, (222А).

4. Установить все температуры на входе в реакторы Р-202 Р-204 на уровне 385С. Выдерживать эти температуры до тех пор, пока температуры на выходе из реакторов не стабилизируются. Записать температуры на входе в реактор и на выходе из реактора.

5. Поддерживать максимальное охлаждение продуктового сепаратора. Это будут способствовать снижению количества вода уносимой на катализатор, а также понизит расход хлорида. Произвести расчет требуемой подачи хлорида в литрах в час по графикам ЮОП, чтобы соотношение воды на уровне 20:1.

6. Приступить к подаче воздуха в реакторы Р-202 , сначала небольшим расходом, затем увеличить расход воздуха, чтобы обеспечить содержание кислорода от 0,3 до 0,8% об. измеряемого на выкиде ЦК, отбор проб производится ежечасно. Не допускать превышения максимальной температуры на выходе реакторов 454С, или 69С между температурой на входе и выходе из реакторов. Избегать превышение максимальной температуры на выходе из реактора за счёт регулировки концентрации кислорода в циркулирующем газе.

7. После подачи воздуха пустить в работу насос Н-215 (Н-216) и приступить к подаче дихлорэтана в реактор Р-202 со скоростью, обеспечивающей мольное отношение вода/хлорид 20:1. Содержание хлора и SO₂ в циркулирующем газе на выходе реактора определять с помощью трубок Дрегера или Китагава: необходимо измерять на пиковой стадии выжога в каждом реакторе, НСI необходимо измерять дважды при выжиге в каждом реакторе. Необходимо проверять концентрацию SO₂ в процессе продвижения фронта горения через реактор и нужно следить за тем, чтобы концентрация была меньше 25ррм. Если концентрация больше 25ррм, значит, на катализаторе имеется избыточная сера и необходимо будет выполнить этап удаления серы.

8. Одновременно с началом подачи воздуха и дихлорэтана, начать контроль рН воды на сливе из дренажа С-202, посредством ежечасного отбора проб. Значение рН поддерживать в пределах 7-8, периодически подавать раствор щелочи из секции 400. Насосами Н-431, 431А из емкости Е-114 или подавая химочищенную воду насосами Н-226, 227 из дэаратора Е-123. Обеспечивать постоянный и в достаточном количестве слив воды из дренажа сепаратора С-202 в промканализцию.Поддерживать концентрацию твёрдых веществ в циркулирующем растворе ниже 6-7% масс., регулируя расход сливаемой воды через дренаж сепаратора

С-202 чтобы избежать проблем вспенивания.

9. Выжиг кокса считается законченным, когда температуры на входе и выходе реакторов будут на базовых уровнях в течение 4 часов при концентрации кислорода на входе в Р-202 и выходе из реактора Р-204, равной 0,3-0,8% об.

10. В процессе выжига кокса необходимо регулярно проверять и сливать жидкие продукты через дренажи аппаратов Т-250, С-208, Х-204, Х-204А, коллекторов и «горшков» байпаса К-203,204.

11. Прекратить подачу дихлорэтана и циркуляцию щелочного раствора щелочи.

12. Сдренировать воду через дренаж сепаратора С-202, Т-250, С-208, Х-204, Х-204А, коллектора и горшка К-203, 204, насосы Н-222, 222ВА, филтры Ф-201, 202. Закрыть арматуру по контуру циркуляции щелочи.

13. Приступить к снижению температуры в реакторах Р-202-204 со скоростью

40-45 ⁰С/час до 250 ⁰С в атмосфере с содержанием кислорода 0,6-0,8 % об., затем потушить форсунки печей П-203. Дальнейшее охлаждение реакторов до 40 ⁰С, также в атмосфере кислорода 0,6-0,8 % об., произвести компрессором ЦК-201 со сбросом циркулирующего газа на свечу.

14. Остановить компрессор ЦК-201. Сбросить давление из системы риформинга до атмосферного на свечу.

При необходимости вскрыть реактора риформинга. Произвести выгрузку катализатора. Осуществить инспекцию и ремонт внутренних устройств . Загрузить катализатор. Закрыть реактора.

Контрольный дожиг кокса и Окисление.

Набрать давление азотом 7-10 ати в системе высокого давления риформинга и включить в работу компрессор ЦК-201.Разжечь форсунки печей П-203 и приступить к подъему температуры на входе в реактора Р-202-204 со скоростью 25-30 ⁰С до 510 ⁰С (18 часов). При достижении температуры 385 ⁰С на входе в Р-202-204. Наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции щелочи. Приступить к подаче воздуха, дихлорэтана и раствора щелочи аналогично пунктам № 6-8 раздела «Выжиг кокса».

Контрольный дожиг кокса.

1. Контрольный дожиг кокса является переходом от этапа выжига кокса к этапу окисления катализатора. Он нужен для гарантии того, что до начала окисления с катализатора был выжжен весь кокс. При повышенных температурах и повышенном парциальном давлении кислорода на этапе окисления может быстро начаться любого остаточного количества углерода на катализаторе. При таком быстром горении при повышенных температурах возможно повреждение как катализатора, так и внутренних устройств реакторов.

2. При достижении температуры в реакторах 510 ⁰С следить за началом дожига остаточного количества углерода, о чем будет свидетельствовать снижение концентрации кислорода в циркулирующем газе или увеличение образования двуокиси углерода. Поддерживать содержание кислорода в циркуляционном газе в диапазоне от 06 до 08 % об.

3. При температуре на входе в реактора, равной 510 ⁰С, увеличить концентрацию кислорода в циркулирующем газе до максимально возможного значения в течение, как минимум, двух часов. Максимально допустимое содержание кислорода обычно находится в пределах от 8 до 10 % об. Минимальное содержание кислорода в циркулирующем газе на этапе окисления катализатора составляет

5 % об.

4. Провести тщательную проверку на предмет обнаружения признаков дожига остаточного углерода, о чем свидетельствует перепад температур в реакторе и образование двуокиси углерода. Если происходит дожиг остаточного углерода, это может быть еще одним свидетельством того, что в реакторах происходило неправильное распределение потока на этапе выжига кокса. Дожиг остаточного кокса при температуре, равной 510 ⁰С,является более вредным для удельной площади поверхности катализатора и для диспергирования платины, чем его удаление на этапе выжига кокса, поскольку происходит при повышенной температуре. Поэтому, если есть признаки дожига остаточного углерода, концентрация кислорода должна быть ограничена таким образом, чтобы температура на выходе из реакторов была ниже 521 ⁰С. Если это возможно, нужно серьезно рассмотреть необходимость выгрузки катализатора из реактора (реакторов) и его просеивания.

5. Увеличить концентрацию кислорода в циркулирующем газе до 8-10 % об. (мин. 5% об.), сохраняя температуру на входе в Р-202-204 равную 510 ⁰С. Поддерживать мольное соотношение вода/хлорид на входе в реактор Р-202 – 17:1, основываясь на результатах расчета по графикам ЮОП или программы расчета подачи хлорида. Для расчета используется формула определения концентрации водяных паров в циркулирующем газе на основе парциального давления воды в продуктовом сепараторе.

6. Сохранять эти условия в течение 11 часов. Начать отсчет со времени стабилизации температур на выходе из реакторов. В процессе окисления измерять концентрацию НСI на выходе из реакторов. Необходимо строгий контроль за содержанием НСI на выходе из каждого реактора (более 50 ррм) и SО₂ менее, чем 5-10 ррм. Если НСI не обнаруживается на этом уровне на выходе из каждого реактора, то проверяется система подачи хлорида, чтобы гарантировать его надлежащую подачу.

7. Производить максимальное давление свежей воды в систему циркуляции щелочи. С той же или большей скоростью необходимо дренировать отработанный раствор щелочи через С-202. Нужно поддерживать рН среды на уровне

7-8, добавляя свежий раствор щелочи.

8. Выдерживать концентрацию твердых примесей в циркулирующем растворе ниже 6 % масс., чтобы избежать проблем вспенивания в сепараторе.

9. По окончании 11 часового периода окисления, прекратить добавление хлорида и раствора щелочи согласно п.12 раздела «Выжиг кокса».

10. То, что окисление завершено, не сразу становится очевидным. Показателями завершения окисления является следующее:

А) Содержание НСI на входе и выходе каждого реактора выравнивается (в пределах погрешности показаний приборов).

Б) Образцы катализатора, отобранные из последнего реактора, имеют кремовато- белую окраску.

11. При наличии показателей того, что окисление завершено, продолжительность выдерживания может быть сокращена. Продолжение Этапа окисления не оказывает вредного воздействия. Если есть признаки того, что окисления не завершено, продолжительность выдерживания составляет как минимум 11 часов, и она может быть увеличена еще на пять часов.

12. По окончании окисления начать подпитывание свежей водой контура циркуляции щелочи насосами Н-226, 227.Осуществить циркуляцию водой контура циркуляции щелочи в течение 10-15 минут, затем остановить насос и сдренировать воду через сепаратор С-202. Данную процедуру повторитьне менее трех раз. Эта процедура должна быть проведена как можно быстрее.

13. Температура на входе в реактора Р-202-204 во время промывки и дренажа поддерживается на уровне 510 ⁰С.

14. По окончании промывки необходимо тщательно сдренировать воду с контура циркуляции через дренажи насосов Н-222, 222А, фильтров Ф-201, 202, теплообменика Т-250, холодильников Х-204, 204А. сепараторов С-202, 208. Нельзя начинать охлаждение до завершения стадий промывки и дренирования.

15. Провести проверку не возможную коррозию образцов из сепаратора С-202.

Охлаждение

1. По окончании стадии дренирования приступить к охлаждению катализатора в реакторах Р-202 Р-204 со скоростью 45-50С до 205С. Охлаждение проводится в среде кислорода, поэтому необходимо контролировать его содержание в циркулирующем газе (минимум 1 об.%). Поддержание максимально возможного давления на установке во время всего процесса охлаждения будет ускорять процесс. Продолжать дренирование нижних точек как минимум 2-3 раза в час.

2. По достижении температуре на выходе из реакторов 205С, остановить компрессор ЦК-201

Продувка азотом

1. Полностью сбросить давление до атмосферного.

2. Подавать азот на установку на выход из печи П-203/1, выпуская его сначала на выкиде компрессора. Продолжать продувку пока выходящий отдувочный газ не будет содержать менее 0,3% об. кислорода, 0,1% об. диоксида углерода и 50ррм об. диоксида серы. (Во время такой продувки в обратном направлении необходимо проследить за тем, чтобы давление в теплообменнике на стороне отходящего из реактора продукта не превышало давления на сырьевой стороне теплообменника больше, чем это максимально допустимо в инструкции на эксплуатацию «Пакинокса»).

3. Изменить место выпуска азота с выкида на прием компрессора, чтобы продувка проходила через реакторы и печи. Продолжать процесс продувки, пока выходящий газ не будет содержать 0,3% об. кислорода и 0,1% об. диоксида углерода.

4. Во время продувки продувать обязательно все тупиковые коммуникации.

5. После окончания продувки, заглушки, установленные для изоляции реакторного блока, а также трубопроводную обвязку, используемую для регенерации необходимо удалить, начав подготовку к пуску.

Восстановление

1. Подсоединить систему подачи водорода к выходу из печи П-203/1. Продуть установку водородом, в расчёте не менее 10 объёмов водорода на 1 объём катализатора, выпуская его как черезвсас компрессора, так и через выкид, вытесняя азот из установки.

2. Продуть все тупиковые линии и слить жидкость из всех низких точек.

3. Набрать давление в системе высокого давления риформинга водородом не ниже 0,88 МПа (8,8 кгс/см²). Включить в работу компрессор ЦК-201. Установить максимальную циркуляцию водорода.

4. Разжечь форсунки печей П-203 и приступить к подъёму температуры в реакторах Р-202-204 до 482С со скоростью 40-45С в час. Поддерживать минимально возможную температуру в продуктовом сепараторе с целью снижения количества влаги в циркулирующем газе.

5. В период подъёма температур, регулярно производить контроль и дренирование жидкости с дренажей сепаратора С-202 и холодильников Х-204, 204А. Количество дренированной жидкости должно записываться в вахтовый журнал (режимный лист). Также периодически измерять содержание Н₂S на выходе из каждого реактора, чтобы контролировать процесс восстановления серы. В процессе восстановления будет происходить снижение чистоты циркулирующего газа. По необходимости можно подпитать систему свежим водородом высокой чистоты из буллитов.

6. При достижении температуры на ВЫХОДЕ из реактора 482 ⁰С, Восстановление катализатора считается завершенным. Когда температура в слое катализатора превысит 315 ⁰С будет происходить большое выделение воды, которую необходимо дренировать из сепаратора и низких точек.

7. Поддерживать температуру на ВЫХОДЕ из реакторов 482 ⁰С до тех пор, пока не прекратится значительное выделение воды при дренаже из сепаратора и низких точек.

8. Когда завершится восстановление и образование воды прекратится, снизить температуру на входе в реактора до 370С для подготовки к подачи сырья. Максимально допустимый промежуток времени с начала стадии восстановление до момента подачи сырья не должен превышать 18 часов.

Пуск установки

1. Поднять давление водорода в сепараторе С-202 до 1,2-1,5 МПа (12-15 кгс/см²).

2. Циркуляционный газ должен содержать Н₂S перед подачей сырья. Если после понижения температуры на входе в реактор до 370С анализ ЦВСГ не покажет Н₂S, то следует добавить осерняющий агент. При работе с агентом соблюдать инструкцию ОТ-025 «По хранению, применению и мерах безопасности при работе с осерняющими агентами». Ввести необходимое количество серы (не более 0,05%масс. серы на загрузку катализатора в каждом реакторе) на входе в каждый реактор, для того чтобы получить положительный результат анализа на Н₂S на выходе из каждого реактора.

3. Начать подачу сырья на установку со скоростью, приблизительно равной 50 % от 100 % загрузки и регулировать температуру на входе в реактор на уровне 370С.-399 ⁰С. Довести загрузку до 0,75 час^-1 минимум. Сырьё должно быть гидроочищенным. Пуск установки на негидроочищенном сырье должен быть менее 12 час, температура на входе в реактора в этот период не выше 470С.

4. Далее производить пуск установки по обычной схеме.

Примечание: В связи с монтажом теплообменника Т-250 при проведении

регенерации катализатора необходимо дополнительно соблюдение 3-ёх условий:

• содержание влаги ( в соответствии с рекомендациями фирмы Пакинокс)

• содержание хлористых соединений менее 10ррм

• содержание кислорода растворённого в воде менее 1ррм.

3.2.4. Регенерация цеолита.

Процесс регенерации цеолитов МОА-90 в К-204 сводится к отпарке поглощённых ими углеводородов и воды.

Регенерация производится азотом, водородсодержащим или УВГ газом по схеме:

П-205 К-204Х-209 С-206 факел или система топливного газа.

Давление регенерации 4 6 атм. Температура для водородсодержащего газа –270^оС, инертного газа –320-380^оС. До указанной температуры теплоноситель нагревается в вертикальной печи П-205 и далее проходит в К-204 в направлении обратном подаче циркуляционного водородсодержащего газа, отпаривая влагу и поглощенные углеводороды из цеалитов. Регулирование расхода инертного или водородсодержащего газа осуществляется регулятором расхода поз. F- 207.

Давление в системе регулируется клапаном поз. Р-205.

Скорость подъема температуры в слое адсорбента должна быть не более 12^оС/мин, особенно до достижения температуры 150^оС.

При достижении температуры на выходе из адсорбера 250^оС производится выдержка в течение 4 часов и регенерация считается законченной. Температура контролируется я трехзонной термопарой поз.Т-246/8,9, Т-247/0.

Парогазовая смесь охлаждается до 35^оС в холодильнике Х-209, затем разделяется в сепараторе С-206. Азот, водородсодержащий газ или УВГ из сепаратора сбрасывается на факел. Вода и бензин цикла регенерации из сепаратора сбрасываются в факельную емкость Е-211.

По окончании четырехчасовой выдержки на уровне 250 ^оС приступить к понижению температуры на выходе из П-205 со скоростью 50 ^оС до 100 ^оС , затем печь потушить и продолжать охлаждение цеолита до 50 ^оС . Температура, при которой можно начинать цикл адсорбции, должна составлять не более 70^оС.

5. Дренаж аппаратов и трубопроводов.

Освобождение аппаратов и трубопроводов производится при плановой остановке секции на регенерацию катализатора, на ремонт, а также при необходимости, в случае аварийной остановки секции.

Перед остановкой секции необходимо откачать все продукты из колонн и емкостей в последующие аппараты и далее – по схеме вывода – с установки, с целью уменьшения сбросов в дренажную емкость.

Сброс давления из системы стабилизации гидрогенизата производится в линию сброса газов.

Сброс давления из системы стабилизации катализата производится в линию сброса горючих газов через емкость орошения Е-202.

Сброс давления из системы высокого давления, из системы предварительной гидроочистки и риформинга производится после сепараторов С-201 и С-202 до

0,5 МПа (5 кг/см²) - в линию топливного газа и затем в линию сброса горючих газов (л.123) на факел.

После сброса давления и охлаждения до 40^оС остатки жидких продуктов из аппаратов и трубопроводов сливаются по линиям ДР в дренажную емкость Е-207, откуда насосом Н-217 откачиваются в линию некондиции секции 100 (в л.126)

Колонны К-203, К-204 освобождается от конденсатов по линии сброса горючих газов в факельную емкость Е-211.

Сепаратор С-208 на приеме компрессора ЦК-201 дренируется в Е-211.

При попадании в дренажную емкость воды после пропарки или промывки аппаратов предусматривается откачка воды в промканализацию насосом Н-217 после ее охлаждения.

Слив нефтепродуктов из аппаратов и трубопроводов в дренажную емкость

Е-207 в период работы установки предусматривается только при необходимости их освобождения для проведения ремонтных работ.

Перед остановкой секции приготовленный в емкостях Е-203, Е-204 раствор хлорорганического соединения в катализате необходимо полностью переработать в блоке риформинга, после чего емкости должны быть пропарены, промыты и сдренированы.

3. Использование вторичных энергоресурсов

Данный раздел приводится в общей части технологического регламента ТР-1.01.450-05/1 Книга 1.