- •1. Изделия машиностроения. Служебное назначение изделий и показатели качества.
- •2. Классификация машиностроительных производств.
- •3. Служебное назначение изделия и детали.
- •4. Жизненный цикл изделия.
- •5. Материалы, применяемые в машиностроении.
- •6. Технологические процессы получения черных металлов и сплавов.
- •7. Технологические процессы получения цветных металлов и сплавов.
- •8. Технологические процессы получения деталей из пластмасс.
- •9. Показатели качества детали и изделий.
- •10. Показатель качества поверхности детали – шероховатость.
- •11. Технологические процессы получения деталей из неметаллических материалов: картона, войлока, резины, текстолита, гетинакса.
- •12. Классификация способов получения заготовок.
- •13. Получение заготовок методом литья в кокиль.
- •14. Получение заготовок литьем по выплавляемым моделям.
- •15. Литье в оболочковые формы.
- •16. Получение заготовок литьем в песчано-глинистые формы.
- •17. Литье под давлением.
- •18. Центробежное литье.
- •19. Получение заготовок пластическим деформированием (прокатка, волочение, ковка).
- •21. Получение заготовок холодной штамповкой (листовая и объемная штамповка; резка, гибка, вытяжка, формовка).
- •22. Получение заготовок горячей штамповкой (на молотах, на прессах, на горизонтально-ковочных машинах).
- •23. Критерии определения возможных видов и способов обработки заготовок деталей.
- •24. Получение заготовок из порошковых материалов. Классификация порошковых материалов по назначению, по степени нагруженности. Сущность процесса горячего динамического и изостатического прессования.
- •25. Механическая обработка деталей резанием.
- •26. Точение. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
- •27. Фрезерование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
- •28. Шлифование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
- •29. Сверление. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
- •30. Протягивание. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
- •31. Режимы резания. Факторы, влияющие на выбор режимов резания.
- •32. Отделочные методы обработки деталей (полирование, магнито-абразивная обработка, абразивно-струйная обработка).
- •34. Средства технологического оснащения при разных методах обработки.
- •35. Особенности обработки деталей на станках с чпу.
- •36. Термическая обработка в технологическом процессе изготовления изделий (отжиг, нормализация, закалка, отпуск).
- •37. Износостойкие, антикоррозионные и декоративные покрытия.
- •38. Технологический процесс сборочных работ.
- •39. Содержание технологических процессов сборочных работ.
- •40. Сварные соединения. Типы сварных швов.
- •41. Сварные соединения. Сущность процесса сварки.
- •42. Ручная дуговая сварка. Область применения, сущность процесса.
- •43. Контактная сварка. Область применения, сущность процесса.
- •44.Стыковая сварка. Область применения, сущность процесса.
- •45.Точечная сварка. Область применения, сущность процесса.
- •46.Электрошлаковая сварка. Область применения, сущность процесса.
- •47.Газокислородная, плазменная и лазерная сварка. Область применения, сущность процесса.
- •48.Сварка в среде защитных газов. Область применения, сущность процесса.
- •49.Паяные соединения. Область применения, сущность процесса.
- •50.Заклепочные соединения. Область применения, сущность процесса.
- •51.Клеевые соединения. Область применения, сущность процесса.
- •52. Технологическая документация (виды, назначение).
- •53.Операционные эскизы. Требования, предъявляемые к операционным эскизам.
- •54.Проблемы обеспечения качества изделия.
- •55.Содержание технологической подготовки производства изделия
- •56.Измерение детали на координатно-измерительной машине.
- •57. Методы обеспечения технологичности и конкурентоспособности изделий машиностроения.
38. Технологический процесс сборочных работ.
Сборка – это образование разъёмных или неразъёмных соединений составных частей, заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, сваркой, пайкой, клейкой, свинчиванием и т.д.
По объёму разделяют общую сборку (изделие в целом) и узловую (сборка узла).
По стадиям процесса сборку разделяют на предварительную, на промежуточную сборку под сварку, окончательную и др.
Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно с последующим соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готовых изделий, удовлетворяющим установленным требованиям.
Сборочные работы:
Соединение сопрягаемых деталей до их соприкосновения.
Проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов.
Корректировка, исправление путём регулирования, подборки, подгонки.
Фиксация положения деталей и узлов.
Технологический процесс сборки может включать следующие операции: сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клёпка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, разборка, распрессовывание.
Технологический процесс– часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки. 2. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.)
Переход (технологический) – законченная часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхности, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Приём- законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.
39. Содержание технологических процессов сборочных работ.
Технологический процесс сборки может включать следующие операции: сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клёпка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, разборка, распрессовывание.
Сборка – это образование разъёмных или неразъёмных соединений составных частей, заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, сваркой, пайкой, клейкой, свинчиванием и т.д.
Закрепление– вспомогательный переход необходимый для выполнения технологического перехода.
Сборочные работы:
Соединение сопрягаемых деталей до их соприкосновения.
Проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов.
Корректировка, исправление путём регулирования, подборки, подгонки.
Фиксация положения деталей и узлов.
Технологический процесс– часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки. 2. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Схема технологического процесса сборкипредставляет собой условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сборочных групп и подгрупп в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке. Схема сборки обеспечивает наглядное изображение сборочного процесса, является одним из основных документов, фиксирующий технологический процесс, и необходима для научной организации сборочных работ. В результате анализа схемы сборки можно оценивать технологичность конструкции изделия исходя из возможности организации специализированных постов по сборке отдельных узлов.
Базовая Деталь- основная деталь, с которой начинается сборка машины или механизма (станина станка и др.).
При сборке выделяется базовый элемент — деталь, подгруппа, группа. При этом выбирают ту деталь, поверхность которой будет использована при установке в готовое изделие или при креплении узла к ранее собранным узлам. Обычно базовой деталью служат плата, панель, шасси.
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.)
Переход (технологический) – законченная часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхности, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Приём- законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.