3)Жидкостная цементация.

^{Она осуществляется в соляной ванне следующего состава: 75—80% Na}₂^CO₃^{, 10—15% NaCl и 6—10% SiC (карборунд). Процесс ведется при температуре 850—860°С, .. Жидкостная цементация создает возможность закалки зацементированных деталей прямо из соляной ванны, позволяет достигнуть равномерности нагрева.Добавление в ванну хлористого аммония NH}₄^{C1 интенсифицирует процессВысокую скорость науглероживания (0,12— 0,15 мм/ч) обеспечивает жидкостная цементация}

^{Защита участков поверхности от цементации и нитроцементации производится путем гальванического меднения, забивкой отверстий и внутренних полостей смесью шамотного или кварцевого песка с порошком окалины}

Азотирование

^{Сущность: диффузионное насыщение поверхностного слоя азотом.}

^{Цель: высокая твердость поверхностного слоя (до 72 HRC), высокая усталостная прочность, теплостойкость, минимальная деформация, большая устойчивость против износа и коррозии.}

^{Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону.}

^{Для нагрева деталей служат специальные герметичные печи, в которые подается аммиак NH}₃^{. При нагреве аммиак разлагается: 2NН}₃^->ЗН₂^{+2N атомарный. Атомарный азот N поглощается поверхностью стали и проникает в глубь детали. В поверхностном слое азот образует химические соединения — нитриды (железа Fe2N, хрома СгN, молибдена MoN, алюминия A1N), которые придают стали большую твердость (до 1200 HV). Поверхностный слой не поддается травлению. Глубже него находится сорбитообразная структура.}

^{Азотирование проводят при температурах 500—520°С в течение 8—90 ч. Глубина азотированного слоя — 0,1—0,8 мм. По окончании процесса азотирования детали охлаждают до 200—300°С вместе с печью в потоке аммиака, а затем на воздухе. Повышение температуры ускоряет пр­цесс, но снижает твердость азотированного слоя.}

^{Азотирование проводят по одноступенчатому и двухступенчатому режимам. По одноступенчатому режиму азотируют инструмент из быстрорежущей стали (метчики, зенкеры, сверла, фрезы). Стойкость такого инструмента после обработки увеличивается в 2—3 раза. Двухступенчатое азотирование применяют для упрочнения штампов горячей штамповки и штамповых вставок. Стойкость штампового инструмента в результате азотирования повышается в 1,5—2 раза. Двухступенчатый режим азотирования позволяет сократить время обработки деталей в два раза. На первой ступени процесс ведется при 500—510°С с выдержкой 8—10 ч, на второй ступени — при 570—590°С в течение 18—20 ч. Детали охлаждают вместе с печыо до 200°С. При двухступенчатом режиме азотированный слой получается с меньшей хрупкостью.}

^{Азотированию с целью повышения твердости поверхности подвергают зубчатые колеса, гильзы, валы и другие детали из сталей 38ХМЮА, 38ХВФЮА, 18Х2Н4ВА, 40ХНВА и др.}

^{.Цианирование}

^{Сущность: диффузионное насыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом.в. цианистых солях.}

^{Цель:аналогично.Повышение температуры приводит к увеличению содержания углерода в слое, снижение — к росту содержания азота}

^{. В зависимости от температуры различают три вида цианирования: низко-, средне- и высокотемпературное.}

^{1)Низкотемпературное цианирование производится при 550—570°С в соляных ваннах, содержащих 40% цианистого калия (KCN) и 60% цианистого натрия (NaCN), через которые пропускают сухой воздух. Насыщение стали азотом в этом случае происходит в большей сте­пени, чем углеродом. Низкотемпературное цианирование применяется с целью повышения твердости, износостойкости и теплостойкости инструмента из быстрорежущей стали, а также деталей из среднеуглеродистых сталей. Продолжительность процесса — 0,5—3 ч. Глубина цианированного слоя — 0,015—0,04 мм.}

^{2)Среднетемпературное цианирование выполняется при 820— 860°С в расплавленных солях, содержащих 40% цианистого натрия (NaCN), 40% хлористого натрия (NaCl) н 20% кальцинированной соды (Na}₂^CO₃^{). Продолжительность процесса — 30—90 мин. Глубина цианированного слоя — 0,15—0,35 мм. Детали закаливают прямо из цианистой ванны, а затем отпускают при 180—200°С. Твердость цианированного слоя после термической обработки— 52—62 HRC. Планированный слой содержит 0,8—1,2% азота и 0,6—0,7% углерода.}

^{3) Высокотемпературное цианирование проводится при 930—960°С в расплавленных солях, содержащих 8% цианистого натрии, 10% хлористого натрия и 82% хлористого бария (BaCl) Продолжительность процесса—1,5—6 ч. Глубина цианированного слоя — 0,15—2 мм. Поскольку высокая температура цианирования вызывает рост зерна аустепита, непосредственная закалка не производится. Детали сначала охлаждаю на воздухе, а затем подвергают закалке и низкому отпуску. Твердость планированного слоя после термической обработки 63— 65 HRC. Планированный слой содержит 0,2—0,3% азота и 0,8—1,2% углерода. По сравнению с цементацией высокотемпературное цианирование уменьшает возможность деформации и коробления деталей сложной формы, обеспечивает более высокое их сопротивление износу и коррозии, требует меньше времени для проведения процесса. Недостатки цианирования — сильная ядовитость цианистых солей (для каждой ванны необходимо иметь отдельное помещение и вентиляционные устройства) и относительно высокая стоимость процесса.}

^{Нитроцементацией процесс насыщения поверхностного слоя стальных изделий углеродом и азотом в газовой среде. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850—870°С, время выдержки — 2—10 ч, толщина получаемого слоя — 0,2— 1 мм. После нитроцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160—180°С. Твердость поверхностного слоя — 60—62 HRC. При нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13% при­родного газа и до 8% аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор — триэтаноламин. Стоимость процесса нитроцементации ниже стоимости процессов газовой цементации и цианирования.}