Сульфоцианирование

^{Сущность: поверхность стальных деталей насыщается одновременно серой, углеродом и азотом.}

^{Цель: высокий коэффициент трения и очень хорошую износостойкость. Процесс проводят при 580—590°С в течение 3 ч в ваннах с расплавленными карбидами, поташом, желтой кровяной солью и гипосульфитом натрия. При разложении этих солей образуются атомарные углерод, азот и сера, которые адсорбируются на поверхности детали и диффундируют в глубь металла. При этом создается наружный слой из сульфидов железа с нитридными включениями и графитом с малой твердостью. Далее располагается слой из карбонитридов. Внутренний слой представляет собой азотистый аустенит. Сульфоцианирование применяется для упрочнения металлических фрикционных деталей.}

Диффузионная металлизация.

^{Сущность:диффузионное насыщение поверхностного слоя стали металлом (алюминием, хромом, кремнием, бором и др.) с целью изменения его состава и структуры}

Алитирование

^{Сущность: диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде.}

^{Цель: получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700— 800°С в течение 45—90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900—1000°С. Толщина алитированного слоя — 0,2—1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низкоуглеродистой и среднеуглеродистой стали, специальной стали и серого чугуна.}

Хромирование

^{Сущность: диффузионное насыщение поверхностного слоя стали хромом в соответствующей среде}

^{Цель: повышение коррозионной стойкости, жаростойкости, твердости и износостойкости.}

^{Для хромирования используются твердая, жидкая и газовая среды. Процесс ведут при 900—1100°С в течение 5—20 ч. Тол­щина слоя — 0,1—0,3 мм, твердость хромиро ванного слоя средне- и высокоуглеродистой стали—1200—1300 HV.}

Силицирование

^{Сущность: процесс диффузионного насыщения стали кремнием в соответствующей среде}

^{Цель: повышение коррозионной стойкости и жаростойкости поверхностей стальных деталей, а также резкое увеличение жаростойкости молибдена и некоторых других металлов и сплавов.}

^{Силицирование проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 60% ферросилиция, 30% окиси алюминия и 1% хлористого аммония, а также в газовой среде во вращающихся ретортах, в которых происходит разложение хлорида кремния (SiCl), при 950—1050°С с выдержкой 2—5 ч. Толщина силицированного слоя — 0,5—1 мм, твердость — 200— 300 HV.}

Борирование

^{Сущность: диффузионное насыщение поверхностного слоя стали бором с Цель: повышение твердости, коррозионной стойкости, теплостойкости и жаростойкости поверхностей стальных деталей.}

^{Различают два способа борирования: электролизное и газовое. При электролизном борировании в тигель с расплавленной бурой (950°С) помещают графитовый стержень (анод) и обрабатываемую деталь (катод). Бура разлагается, образуя атомарный бор, диффундирующий в поверхность детали. Газовое борирование осуществляют при 850—900°С в газовой смеси, состоящей из диборана В}₂^Н₆ ^{и водорода. Толщина борированных слоев не превышает 0,3 мм, твердость—1800—2000 HV. Недостаток борированного слоя — высокая хрупкость. Бюрированию подвергают траки, втулки грязевых и нефтяных насосов и другие сильно изнашивающиеся детали.}