5.7 Порядок перекачки газов из одной группы баллонов станции в другую

Перекачка газа из одной группы в другую производится с целью создания в одной группе или в нескольких баллонах запаса газа под более высоким давлением.

Перекачку газа из одной группы в другую производить в следующей последовательности:

• запустить двигатель и включить компрессор (вентиль 3-11 открыть);

• открыть вентиль всасывания группы, из которой будет проводиться перекачка;

• установить число оборотов компрессора 500-600 об/мин;

• плавным закрытием вентиля 3-11 довести давление нагнетания компрессора до величины, превышающей давление в группе, в которую будет проводиться перекачка, на 10-15 кг/см² (давление контролировать по манометру М -), после чего открыть вентиль нагнетания группы, в которую проводится перекачка и одновременно закрыть вентиль 3-11;

• по окончании перекачки перевести компрессор на замкнутый цикл, для чего закрыть вентиль нагнетания, открыв одновременно вентиль 3-11 и снизить число оборотов двигателя до минимальных.

5.8 Порядок стравливания газа из коммуникации станции

Стравливание газа из коммуникаций производится по окончании работ по зарядке летательных аппаратов. Для чего необходимо:

• закрыть вентили баллонов;

• открыть вентили на пульте управления, кроме вентилей 3-12, 3-13, 3-8, 3-9, 3-10, 3-7;

• открыть вентиль П-2 и стравить газ в атмосферу.

Если требуется стравить газ из баллонов, то кроме указанных вентилей необходимо открыть вентили баллонов.

5.9 Меры безопасности при обслуживании газозарядных станций

Техническое обслуживание газозарядных средств должно выполняться на специализированном посту в автомобильной ТЭЧ или на рабочей площадке.

Одной из основных операций технического обслуживания газозарядных средств является обезжиривание узлов и деталей, соприкасающихся с кислородом.

На станции АКЗС-75М-131-III в качестве растворителей применяются спирт этиловый и этиловый эфир.

Обезжиривание проводится следующим образом.

Мелкие узлы и детали погрузить в ванночку со спиртом и выдерживать 5 – 10 мин, слить спирт и залить свежий. После вторичной выдержки в течение 5 – 10 мин тщательно продуть их кислородом.

Крупные детали (картер, цилиндр и др.) обезжириваются двух-трехкратной протиркой хлопчатобумажными тампонами, смоченными в спирте. После этого детали промыть с помощью спринцовки спиртом и продуть кислородом.

Обезжиривание фибровых манжет поршней и фибровых прокладок кислородной коммуникации производится на заводе-изготовителе, затем они помещаются в упаковку, которая пломбируется. Такие манжеты и прокладки необходимо перед постановкой дополнительно обезжирить в спирте в течение 10 – 15 мин и тщательно просушить кислородом.

Манжеты и прокладки, у которых нарушены упаковка и пломбировка, когда нет уверенности в том, что они не загрязнены, перед постановкой обезжирить

погружением в стеклянную посуду с эфиром на 4 ч, заменяя эфир свежим через каждый час. Затем их необходимо выдержать в спирте в течение 10 – 15 мин и тщательно просушить кислородом.

На унифицированной газозарядной станции в качестве растворителей применяются бензин БР-1 «Галоша», спирт этиловый, хладон-113.

Фильтры тонкой очистки газовой коммуникации обезжириваются хладоном-113 с последующей просушкой и обезжириванием спиртом этиловым и окончательной просушкой в струе газа. Газовые клапаны, трубопроводы, арматура при подготовке коммуникации для стабильного поддержания точки росы выдаваемого газа обезжириваются в три этапа.

Первый этап заключается в промывке внутренних поверхностей бензином БР-1 «Галоша» под давленном не менее 0,1 кгс/см² (0,01 МПа) с последующей продувкой сухим азотом с точкой росы не выше –65°С.при давлении 150 кгс/см² (15,0 МПа).

Наружные поверхности деталей промываются так же бензином, протираются чистыми салфетками и продуваются сухим азотом.

Второй этап отличается от первого тем, что поверхности обезжириваются смесью бензина (50%) и спирта этилового.

Бензино-спиртовая смесь подается во внутренние полости в течение 5 мин под давлением 0,1 кгс/см2 (0,01 МПа).

На третьем этапе обезжиривание осуществляется спиртом. Давление спирта, подаваемого во внутренние полости, должно соответствовать давлению стол ба жидкости, вытекающей из резервуара, находящегося на высоте 1,5 – 2 м от детали.

Обезжиривание внутреннего сосуда ЦТК осуществляется с помощью установки обезжиривания резервуаров УОР-1 методом пропаривания. Шланги, рукава заполняются спиртом на 1/3 объема, концы заглушаются, чтобы не допускать разлива растворителя. Обезжиривание всей внутренней поверхности происходит путем перевертывания шланга в течение 10 мин. Затем шланг продувается установкой УОР-1.

Возгорание кислородного компрессора КП-75М станции АКЗС-75М-131 может произойти из-за наличия пятен коррозии на деталях, соприкасающихся с кислородом. Для избежания этого глицерин и водоглицериновую смесь следует применять с антикоррозийной примесью.

Антикоррозийная примесь: 2% хромовокислого калия K₂CrO₄ и 0,13% едкого натра NaOH от веса глицерина.

Для составления примеси на 10 кг глицерина берется 13 г едкого натра NaOH и 200 г хромовокисло го калия K₂CrO₄. Оба реактива растворяются в 200 мл дистиллированной воды с нагреванием до кипения. Горячий раствор вылить в глицерин и размешать. Если реактивы полностью не растворились, т.е. остался осадок, необходимо долить 50 – 100 мл дистиллированной воды, снова нагреть до кипения и вылить в глицерин. Растворять реактивы можно в стеклянной, фарфоровой, эмалированной или некрашеной желез ной посуде. Применять оцинкованную или алюминиевую посуду не разрешается.

Водоглицериновая смесь представляет собой 20% раствор глицерина с антикоррозийной примесью в дистиллированной воде. Для ее приготовления одну весовую часть глицерина с антикоррозийной примесью смешать с четырьмя частями дистиллированной воды.

Возгорание компрессора КП-75М возможно также от недостаточного охлаждения и смазки цилиндров водоглицериновой смесью из-за неудовлетворительно го состояния уплотнительных манжет поршней. Иногда манжеты выходят из строя в результате неправильно выполненной их замены.

При выполнении технического обслуживания мембранных компрессоров унифицированных газозарядных станций следует учитывать особенности их конструкции.

Особенностью мембранных компрессоров является то, что создание давления на рабочие мембраны происходит с помощью рабочей жидкости. Наличие в ней металлических частиц может привести к образованию в мембранах микротрещин. Для избежания этого явления необходимо постоянно следить за со стоянием гидросистем, своевременно обслуживать их фильтры, залив жидкости в картер компрессора про изводить через три-четыре слоя батиста ГОСТ 12530 – 67.

При разборке мембранных блоков компрессора особая осторожность требуется при соприкосновении с рабочими профилями дисков – ограничительного и распределительного. Малейшая забоина на поверхности этих деталей или царапина на рабочих мембранах выведет их из строя.