Определение фонда времени работы оборудования

Различают календарный (Ф_К), режимный (Ф_Р) и плановый фонды времени (Ф_П).

, (20.2)

где Д_К — количество календарных дней в году.

При непрерывном процессе производства Ф_К=Ф_Р.

При прерывающемся процессе производства Ф_Р=Д_Р*Тс*С,

где Д_Р — количество рабочих дней в году;

Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в праздничные дни;

С — количество смен за рабочий день.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (а), в %:

. (20.3)

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

. (20.4)

В том случае, когда технологическое оборудование используется для выпуска продукции одного наименования (например, производство щебня на ПО «Гранит») производственная мощность рассчитывается по формуле:

, (20.5)

где n — количество единиц установленного оборудования;

W — часовая производительность единицы оборудования, физ. ед.;

Ф_П — плановый фонд времени единицы оборудования, час.

Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

2. Расчет производственной мощности на предприятии, показатели ее использования.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

• по агрегатам и группам технологического оборудования;

• по производственным участкам;

• но основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Для определения производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывается специфика промышленного предприятия. Так, на станко- и машиностроительных предприятиях ведущими являются механические и сборочные цехи. На заводах черной металлургии к ним относятся доменные, сталеплавильные и прокатные цехи.

Производственная мощность рассчитывается на основе:

• номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

• количества единиц, наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

• действительного фонда времени работы оборудования;

• трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;

• передовых технически обоснованных норм производительности оборудования;

• отчетных данных о выполнении норм выработки.

Расчет производственной мощности выполняется в последовательности от низшего звена к высшему, т.е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка — к мощности цеха, от мощности цеха — к мощности предприятия.

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Ф_П) и его производительности в единицу времени (W):

. (20.6)

Например, в термическом цехе моторного завода усыновлены специальные агрегаты. За час термообработка проходят 300 кг деталей, тогда Пма=3950*300=1185000 кг.

На один двигатель требуется 50 деталей, вес которых 60 кг.

Следовательно, один агрегат обеспечивает обработку комплекс деталей на 19750 двигателей (1185000/60).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

, (20.7)

где Д_Ц — длительность цикла плавки, час;

В — объем завалки в одну плавку, т;

К_Г — коэффициент выхода годного литья.

Например, в чугунолитейном цехе установлены вагранка с объемом завалки 5 тонн, время плавки — 2 часа, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 5 наименований изделий, вес на один двигатель 250 кг, тогда: Пма = (3950*5*0,6/2) : 0.25 = 23700 двигателей.

Производственная мощность поточной линии сборки двигателей рассчитывается исходя из такта поточной линии ():

. (20.8)

Например, такт поточной линии 2,5 мин, тогда Пма=3950*60/2,5=94800 двигателей.

Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой выпускаемых изделий рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К).

Так, производственная мощность 4 вагранок плавильного участка литейного цеха равна: ПМу ⁼ Пма*К = 23700*4 = 94800 двигателей.

Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического участка составит 98750 двигателей (19750*5).

Производственная мощность токарною участка рассчитывается следующим образом (50 станков):

двигателей, (20.9)

где t_ПР — прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на один двигатель, ч.

Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда.

Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения (К_П), который определяется по шкале, приведенной в таблице 20.1.

Таблица 20.1 Определение коэффициента приведения трудоемкости

Средний уровень выполнения норм, в %	До 125	126-150	151-200	200 и выше
Коэффициент приведения (КП)	1,10	1,12	1,14	1,16

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем производственную мощность механического цеха по токарному участку — 120 000 двигателей. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 98 750 двигателей, а литейного цеха — 94 800.

Производственная мощность кузнечного цеха рассчитывается также, как и в механическом цехе. Например, она составит 75 000 двигателей.

Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. Исходя из этих предпосылок, производственная мощность моторного завода устанавливается по мощности ведущею цеха и составляет 94 800 двигателей.

Для обоснования производственной мощности завода необходимо составить диаграмму производственных мощностей (рис. 20.1.)

Рис. 20.1. Диаграмма производственных мощностей

Из диаграммы видно, что на заводе имеются свободные производственные мощности в термическом и механическом цехах и «узкое место» — кузнечный цех. Наличие узких мест на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия. Для расширения «узких мест» необходимо предусмотреть организационно-технические мероприятия: установку дополнительного оборудования, модернизацию действующего, переход на трехсменный режим работы; приобретение оборудования на условиях лизинга. Для того, чтобы загрузить свободные мощности, можно увеличить объем кооперированных поставок.

Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчет. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчете пропускной способности — наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм, выработки.

Например, при расчете производственной мощности токарного участка была принята прогрессивная трудоемкость комплекта шестерни — 1,65, а средняя трудоемкость при сложившемся перевыполнении норм выработки равна 1,82. В таком случае пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:

шт. (20.9)

Производственная мощность определена ранее — 120000 шт.

Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

1. Коэффициент использования мощности (К_ИМ) как отношение производственной программы (ПП) к производственной мощности (ПМ).

2. Коэффициент загрузки оборудования (К_З) как отношение трудоемкости производственной программы (ΣТ) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_П*К).

3. Коэффициент сменности (К_С) как отношение трудоемкости производственной программы (ΣТ) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1С*К).

4. Интегральный показатель использования производственных мощностей (К_И) как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

5. Коэффициент пропорциональности мощностей, который рассчитывается как отношение производственной мощности цеха к производственной мощности завода.

Систематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность общественного производства.

Основные пути повышения эффективности использования производственных мощностей на промышленных предприятиях:

1. Сокращение сроков вновь вводимых мощностей.

2. Ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов участников и групп оборудования.

3. Интенсификация производственных процессов.

4. Развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий.

Использование производственных мощностей зависит, прежде всего, от уровня организации производственного процесса, обеспечивающего равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадей. О величине резервов улучшения использования оборудования свидетельствует величина показателя - коэффициент сменности. Повышение этого показателя может быть достигнуто, прежде всего, за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, механизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организации вспомогательных работ и повышение уровня их механизации и др.

Повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции на действующем оборудовании достигается за счет повышения качества перерабатываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использования передового опыта коллективов предприятий.