Глава 9. Кровельные работы,

9.1. Общие положения.

Кровля, является верхним водо- и теплоизоляционным эле­ментом здания или сооружения, предназначенным для предох­ранения от атмосферных осадков, проникновения в конструк­цию конденсата и воды, воздействия на конструкцию агрессив­ной среды, промерзания или перегрева. Качество кровель вли­яет на долговечность зданий и сооружений.

Требования предъявляемые к кровлям: водостойкость; мо­розостойкость; прочность; долговечность; экономичность.

Работы по устройству кровель наиболее трудоемкие. Уро­вень их механизации составляет 11 -21%, удельный вес трудо­затрат на кровельные работы, при возведении зданий, состав­ляет 12-15%, а стоимость, до 3% от сметной стоимости всех

работ.

Наиболее долговечными, являются черепичные кровли, срок службы более 60 лет, асбестоцементные- 30 лет и более, стальные - 25 лет, рулонные - 10 лет.

Широкое распространение находят кровли из профильных i оцинкованных листов, металлочерепица, железобетонные кров­ли, из мастичных гидроизолиругащих материалов, использова­ние плит покрытия с нанесенным кровельным покрытием в за-з водских условиях, использование полимерных материалов (со-топласт, стеклопластик и др.).

За последнее время, особенно для малоэтажного строитель^ ства, стали применять кровлю из металлокерамики- металли*' ческих листов из оцинкованного железа большого размера, ими­тирующих кровлю из черепицы.

из рулонных

9.2. Устройство кровель

материалов.

Кровли из рулонных материалов применяются для зданий и сооружений с уклоном скатов от 1 % до 25%. Достоинства рулонных кровель:

• небольшая масса;

• низкая теплопроводимость;

• возможность устройства на минимальных уклонах. Недостатки:

• небольшой срок службы, до 10 лет;

• легковоспламеняемость;

• низкая механическая прочность;

• большая трудоемкость.

Материалы, применяемые для рулонных кровель: руберо­ид, пергамин, стеклорубероид, фольгорубероид, стекломаст, ру-бемаст, бутерол, «Днепроплекс», «Изопласт», «Бикрость», гид-ростеклоизол, фольгоизол, «Элон», «Кровлен» в другие. Рулон­ные материалы, на органической основе, менее долговечны, чем на неорганической или безосновные. Получили широкое рас­пространение наплавляемые рулонные материалы, отличающи­еся от обычных, увеличенной толщиной наносимого битумно­го или битумно-каучукового слоя.

В перспективе, возможно широкое применение пленочных [ полимерных материалов, раскатываемых по подготовленной поверхности и пригруженных защитными материалами, для защиты от повреждений.

Мастики, используемые для наклейки рулонных кровель: : битумные, дегтевые, резино-битумные, битумно-наиритовые, . Полимерные и др. Они могут быть - горячими - 160° -180° и Холодными до 90°.

Поверхность стяжки заглаживают виброрейкой, правилом, Садилкой.

218

219

Асфальтовые стяжки, устраивают только по жестким ос­нованиям (железобетонные плиты, пенобетон, газосиликат, ке-рамзитобетон, шлакобетон и др.), при уклонах кровли до 20%.

В местах перехода, от горизонтальной к вертикальной по­верхности, основание должно иметь выкружку радиусом 100мм (рис 9.1).

Рис. 9.1. Устройство цементно-песчаной стяжки:

1 - штраба; 2 - антисептированный брусок; 3 - выкружка; 4 - полосы стяж I

ки, выполняемые в первую очередь; 5 - маячные репки или трубы; б - проме- \

жуточные

полосы стяжки основания, выполняемые во вторую очередь; 7 - правило; 8 |

- парапет.

Количество слоев кровли, зависит от уклона кровли, и определяется проектом: при уклоне от 3%-7% - 4 слоя, при ук­лоне от 7%-15% - 3 слоя, при уклоне более 15% - 2 слоя, при устройстве кровли в зимних условиях, выполняется один слой, • а остальные в теплое время года.

Последовательность выполнения работ, по устройству рулонных кровель: подготовка основания, подготовка материа-лов (раскатывают на 20-24 часа, при положительной темпера­туре), очистка и огрунтовка основания, устройство свесов, от­делок и примыканий, наклейка гидроизоляционного ковра, ус­тройство защитного слоя, проверка качества работ.

220 .

Основание: цементно-иесчаные стяжки, асфальтовые стяжки, сплошной деревянный настил, железобетонные или ас­фальтовые плиты.

Цементно-песчаную, выравнивающую стяжку, делают из раствора не ниже марки 50, полосами через одну (рис. 9.1). Тол­щина стяжки по жестким основаниям и бетону составляет - i 0-20 мм, по сыпучим утеплителям (керамзит, котельный шлак, минеральным матам) толщиной 25-30мм с армированием сет­кой. Устройство стяжки показано на (рис. 9.1).

Очистка и огрунтовка основания. Очищенное от пыли основание, огрунтовывают праймером - состав 30-40% масти­ки и 60-70% растворителя, бензина. Вливают мастику в раство­ритель. Праймер наносят на поверхность кистями, щетками, краскопультами, пистолетами распылителями. Огрунтовку про­изводят после схватывания стяжки.

Огрунтованное основание, не надо защищать от солнечных лучей т.к. пленка препятствует испарению влаги и предохраня­ет от пересыхания. Высыхание грунтовки длится 24-48 часов, в зависимости от погодных условий.

Подготовка материалов. Для устранения волнистости и улучшения склеиваемости, рулонные материалы перематыва­ют, на специальном станке, или вручную, вытягивают и очища­ют их от посыпки. Материалы, не имеющие покровного слоя, перематывают на другую сторону. Если рубероид наклеивается на холодной мастике, то его очищать от посыпки не нужно т.к. она поглощается мастикой, становясь ее наполнителем.

Грунтовки и мастики. Их готовят в заводских условиях и Доставляют централизованно, в упаковках, обеспечивающих в ; пути поддержание заданной температуры.

Горячие битумные мастики, приготавливают в специаль­ных битумоварочных котлах, путем смешивания расплавлен­ного и обезвоженного битума, при температуре +200°С, с во­локнистым или пылевидным наполнителем. Сначала в котел заг-РУжается битум менее тугоплавкий М-3, а затем небольшими Исками, размером до 10см.- более тугоплавкий М-5.

221

Максимальная загрузка котла битумом не должна превы­шать 3/4 его объема.

Исчезновение пены в котле свидетельствует об испарении

воды.

Холодные мастики, готовят централизованно и поставля­ют к месту работ в закрытых бочках и бидонах. Их применение позволяет быстро наклеивать рулонные материалы, но необхо­димо делать перерывы, после каждого слоя, на 12-20 часов, для схватывания мастики.

Преимуществом холодных мастик, перед горячими, явля­ется экономия битума, более низкая стоимость и безопасность ведения работ. При выборе типа мастики необходимо произво­дить экономический расчет.