- •Тема 7 Спрощена методика розробки одиничного маршрутно-операційного технологічного процесу механічної обробки деталі
- •Загальні відомості
- •7.1 Підготовка та вивчення вихідних даних
- •7.1.1 Формулювання службового призначення деталі – як складової частини певної складальної одиниці
- •7.1.2 Аналіз відповідності вимог виходячи із службового призначення деталі у виробі та її креслення
- •7.1.3 Формування конструкторсько технологічного коду деталі
- •7.1.4 Визначення типу виробництва та організаційної форми
- •7.1.5 Аналіз технологічності конструкції
- •7.1.6 Попередній вибір заготовки та способу її одержання і визначення припусків на механічну обробку
- •Практичні рекомендації щодо вибору способу виробництва заготовок
- •Призначення припусків на механічну обробку заготовок
- •Табличний метод призначення припусків
- •Призначення припусків на ливарні заготовки
- •Призначення припусків на штамповані заготовки
- •Припуски на заготовки з прокату
- •7.2 Розробка маршрутного технологічного процесу
- •7.2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач
- •1. Забезпечення правильного відносного розташування оброблених і необроблених поверхонь:
- •2. Забезпечення точності і взаємного розташування оброблених поверхонь:
- •7.2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки
- •7.2.3 Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення заготовки
- •Примітки
- •1 Теоретична схема базування для обробки поверхні 1:
- •2 Теоретична схема базування для обробки отворів 10н7:
- •3 Теоретична схема базування для обробки поверхонь 2 і 4.
- •4 Теоретична схема базування для обробки поверхонь 6 і 7
- •5 Теоретична схема базується для обробки поверхонь 9, 10. 11, 12
- •7.2.4 Вибір методів і числа ступенів обробки поверхонь (моп)
- •7.2.5 Розробка маршруту обробки деталі (мод) та попередній вибір обладнання
- •Щодо деталі рисунок 7.1 діємо наступним чином
- •7.3 Розробка операційного технологічного процесу
- •7.3.1 Формування раціональної структури операції
- •Можлива раціоналізація структури операцій
- •7.3.2 Остаточний вибір технологічного обладнання
- •Оцінка правильності вибору обладнання
- •7.3.3 Вибір пристроїв
- •7.3.4 Вибір різального та допоміжного інструментів
- •7.3.5 Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталей
- •7.3.6 Призначення і розрахунок припусків та операційних розмірів
- •7.3.7 Призначення і розрахунок режимів обробки
- •7.3.8 Розрахунок точності обробки на найбільш відповідальних операціях
- •7.3.9 Нормування операцій
- •7.3.10 Техніко-економічна оцінка варіантів технологічного процесу
- •7.3.11 Оформлення технологічної документації
- •Задачі до проектуванню маршрутно-операційних технологічних процесів механічної обробки деталей машин Задача 7.1.
- •Задача 7.2.
- •Задача 7.3.
- •Задача 7.4.
- •Задача 7.5.
- •Задача 7.7.
- •Задача 7.8.
- •Задача 7.9
- •Задача 7.10
- •Додаток м 2.20 м 2.20.1 (рисунок 1) Типовий маршрут обробки деталей типу планок
- •М 2.20.2 (рисунок 2) Маршрут обробки втулки
- •М 2.20.3 (рисунок.3) Маршрут обробки гвинта
- •М 2.20.4 (рисунок 4 ) Маршрут обробки осі
- •М 2.20.5 (рисунок 5) Маршрут обробки валика
- •М 2.20.6 (рисунок 6 ) Маршрут обробки фланця
- •М 2.20.7 (рисунок 7) Маршрут обробки стакана
- •М 2.20.8 (рисунок 8) Маршрут обробки важеля
- •М 2.20.9 (рисунок 9) Маршрут обробки вилки
- •М 2.20.10 (рисунок 10) Маршрут обробки важеля
- •М 2.20.11 (рисунок 11) Маршрут обробки кронштейна
- •М 2.20.12 (рисунок 12) Маршрут обробки кронштейна
- •М 2.20.13 (рисунок 13) Маршрут обробки кронштейна
- •М 2.20.14 (рисунок 14) Маршрут обробки корпуса
- •М 2.20.15 (рисунок 15) Маршрут обробки шліцьового вала
- •М 2.20.16 Технологічний маршрут обробки вала-шестерні
- •М 2.20.17 (рисунок 17) Маршрут обробки зубчастого колеса зі шліцьовим отвором
7.2.4 Вибір методів і числа ступенів обробки поверхонь (моп)
(на прикладі деталі рисунок 7.1)
Для розв’язання цієї задачі скористаємось формою таблиці 7.3.
Методи обробки поверхонь призначаємо згідно таблиць економічної точності Д М2.9 КД або використовуємо типові МОП ( таблиці Д М2.9 КД) залежно від виду поверхні, точності обробки та якості поверхні.
Дані таблиці 7.3 використовуємо як базу даних при розробці маршруту обробки деталі (МОД).
7.2.5 Розробка маршруту обробки деталі (мод) та попередній вибір обладнання
При виборі оптимального варіанту МОД керуються наступним
1. Згідно з принципами технологічної та часової сумісності виявляють технологічні комплекси поверхонь, що характеризуються абсолютно, відносно чи умовно однорідними комплектами параметрів, тобто тих поверхонь, які можна обробляти з використанням принципів сталості баз та єдності методів обробки.
2. Першим для обробки вибирають базовий комплекс, в який включають поверхні., що на наступних операціях будуть використані як технологічні бази.
3. Порядок обробки інших комплексів визначають відповідно до етапу обробки, на якому знаходиться виконавча поверхня деталі або представник поверхні. При цьому в межах кожного етапу черговість обробки така поверхні основні, потім першого, другого і т.д. рангів.
4. Після чорнової обробки послідовність обробки поверхонь встановлюється зворотно ступеню їх точності й шорсткості. Чим точнішою й менш шорсткою повинна бути поверхня, тим пізніше вона обробляється, оскільки зняття кожного шару з поверхні заготовки викликає перерозподіл внутрішніх напружень і деформацію заготовки. Тому поверхні найбільш точні й найменш жорсткі повинні оброблюватись останніми, чим виключається або зменшується можливість зміни розмірів і ушкодження остаточно оброблених поверхонь.
5. Операції допоміжного або другорядного характеру /свердлення дрібних отворів, зняття фасок, прорізка канавок, зняття задирів тощо/ звичайно виконується на стадії чистової обробки. Послідовність виконання цих операцій може змінюватись, оскільки вона не впливає на якісні показники й економіку процесу в цілому.
6. Послідовність виконання операцій механічної обробки деталей встановлюється також з урахуванням термічної обробки. Місце термообробки в технологічному процесі залежить від її призначення. Так старіння для повного або часткового зняття внутрішніх напружень у матеріалі заготовки передбачають перед механічною обробкою або після чорнової обробки. Загальне загартування деталі супроводжується значними деформаціями, у зв'язку з чим передбачається перед кінцевою обробкою /як правило, шліфуванням/. Цианування і азотування для збереження міцного шару планують після кінцевої обробки або перед оздоблюваною обробкою.
7. Контрольні операції звичайно призначають після тих етапів обробки, де вірогідна підвищена кількість браку перед складними й відповідальними операціями і після них, перед операціями, які виконуються в інших цехах, перед термічною обробкою та після неї, а також у кінці обробки.
8. Вибір обладнання для кожного комплексу поверхонь та уточнення схем базування на всіх етапах обробки.
Таким чином, будь-який процес механічної обробки повинен вкладатись в таку схему послідовності обробки:
1. Обробка поверхонь - баз для наступних операцій.
2. Чорнова й чистова обробка основних поверхонь деталей.
3. Чорнова й чистова обробка другорядних поверхонь.
4. Термічна обробка заготовки, якщо вона передбачена кресленням і технічними умовами.
5. Виконання другорядних операцій, пов'язаних із термічною обробкою.
6. Виконання оздоблювальних операцій основних поверхонь.
Попередній вибір обладнання здійснюється за такими ознаками:
вид обробки;
розмір робочої зони; точність обробки.
точність обробки.