- •Конспект по предмету
- •Раздел 1 Технологический процесс обработки изделий микроэлектроники
- •Устройство для выращивания монокристаллического слитка вытягиванием из расплава:
- •Формирование слоев с заданными свойствами
- •Процессы формирования рисунка методом литографии
- •Формирование рисунка маски из резиста:
- •Последовательность получения оксидной маски на пластине:
- •Последовательность операций при формировании рисунка поликремния:
- •Последовательность получения рисунка алюминиевой коммутации, контактов и затвора в моп-имс:
- •Сборка и монтаж имс
- •Типы и основные характеристики подложек
- •Конструктивно-технологические особенности биполярных имс
- •Структуры биполярной кремниевой имс (а) и интегрального транзистора (б) (все размеры указаны в микрометрах):
- •Структуры конденсаторов для биполярных имс:
- •Электрическая схема (а) и топология (б) логического элемента:
- •1, 5, 7, 8 — Входы; 2 —наиболее положительный потенциал; 3 — выход; 4 — земля
- •Влияние конструктивно-технологических факторов на электрические параметры имс
- •Основные этапы технологии биполярных имс
- •Технологический процесс формирования биполярных полупроводниковых структур
- •Шаблон, используемый для создания области скрытого слоя коллектора, (а) и набор фотошаблонов для фотолитографии (б):
- •Основные конструктивно-технологические варианты мпд-имс
- •Конструкция мдп-транзистора имс:
- •Структура моп-транзистора, используемая для расчета:
- •Влияние физико-технологических факторов на параметры моп-имс
- •Базовый технологический процесс получения моп-имс
- •Технология моп-имс с кремниевым затвором
- •Основные этапы изготовления моп-имс с кремниевыми затворами:
- •Раздел2 Устройство, принцип работы, наладка и регулировки узлов и механизмов специального технологического оборудования
- •Классификация оборудования.
- •Особенности техники безопасности в п/п производстве.
- •2.2 Оборудование для создания и контроля чистых сред. Наладка и регулировка
- •Пылезащитные камеры с вертикальным ламинарным потоком воздуха для выполнения операций без выделения продуктов химических реакций (а) и с выделением их (б):
- •Приборы для измерения параметров атмосферы производственных помещений
- •Гигрометры: а - волосяной, б - пленочный; 1 - груз, 2 -волос, 3 - стрелка, 4 - неравномерная шкала, 5 - пленочная мембрана
- •Анализатор запыленности:
- •Установки для очистки газов и воды
- •Приборы для измерения давления и расхода
- •Пружинный манометр: 1 - стрелка, 2 - триб, 3, 5 – спиральная и трубчатая пружины, 4 - сектор, 6 - поводок, 7 - держатель, 8 - штуцер
- •Термопарный манометрический преобразователь: 1, 2 - стеклянные трубки и баллон. 3 - платиновый подогреватель, 4 - хромель-копелевая термопара, .5 - цоколи 6 - штырьки
- •Ионизационный манометрический преобразователь:
- •Структурная схема ионизационно-термопарного вакуумметра вит-3:
- •2.3 «Оборудование для механической обработки полупроводниковых материалов»
- •Ориентация с помощью метода световых фигур.
- •Установка для световой ориентации монокристаллов:
- •Оптическая система установки световой ориентации монокристаллов:
- •Резка слитков на пластины.
- •«Алмаз 6м»
- •Станок резки слитков "Алмаз-6м":
- •Шпиндель станка "Алмаз-6м":
- •Барабан станка "Алмаз-6м":
- •Привод подачи слитка станка "Алмаз-6м":
- •Станция очистки и перекачки смазочно-охлаждающей жидкости станка "Алмаз-6м":
- •«Шлифовальное оборудование»
- •1 Рельефный слой, 2 трещенковый слой, 3 дислокационный слой, 4 напряженный слой
- •Планетарный механизм для двухстороннего шлифования пластин
- •Кинематическая схема станка двухстороннего шлифования
- •Принципиальная схема автомата снятия фасок
- •Принципиальная схема полуавтомата приклеивания пластин к блоку
- •2.4 Оборудование для химобработки
- •Автомат гидромеханической отмывки
- •Кинематическая схема агрегата (трека) автомата гидромеханической отмывки:
- •Пневмогидравлическая схема установки химической обработки: 1, 4 - ванны, 2 - подогреватель, 3 - насос-эжектор, 5 - поддон, 6 - рассеиватель, 7 - вентили, 8 - электропневматический клапан
- •2.5 Термическое оборудование
- •Схемы реакторов для газовой эпитаксии
- •Реактор установки унэс-2п-ка
- •Система газораспределения эпитаксиальной установки
- •Скруббер установки эпитаксиального наращивания унэс-101
- •Оборудование для диффузии и окисления
- •Камеры загрузки-выгрузки с ламинарным потоком воздуха термической диффузионной установки
- •Нагревательная камера термической диффузионной установки
- •Установка термической диффузии адс-6-100
- •Нагреватель диффузионной установки
- •Функциональная схема автоматической системы регулирования температуры термической диффузионной установки
- •Устройство загрузки-выгрузки подложек в реакционную трубу
- •Программатор время - команда
- •1.2. Основные технические данные.
- •1.3. Устройство пвк
- •1.4. Работа пвк
- •2. Меры безопасности
- •Время-параметр
- •1.2. Основные технические требования
- •1.3. Устройство
- •1.4. Работа
- •2.6 Оборудование для элионной обработки
- •Установки для нанесения тонких пленок в вакууме
- •Метод термического испарения
- •Метод распыления материалов ионной бомбардировкой
- •Испарители
- •Способы ионного распыления для осаждения тонких пленок
- •2.7 Оборудование для контактной фотопечати
- •Компоновочная схема эм-576
- •Блочная схема эм-576
- •Механизм выравнивания поверхности подложки и фотошаблона
- •2.8 Оборудование для проекционной фотопечати
- •Привод подъема стола.
- •Система совмещения.
- •Система автофокусировки.
- •2.9 Оборудование для нанесения и проявления фоторезиста
- •Устройство нанесения фоторезиста:
- •2.10 Сборочное оборудование
- •Установка резки алмазными кругами:
- •Узел крепления алмазного круга:
- •Установка монтажа кристаллов эм-438а
- •Кинематическая схема установки эм-438а
- •Автомат присоединения кристаллов эм-4085
- •Назначение микроскопа мт-2
- •Технические данные
- •Устройство и работа микроскопа
- •Устройство и работа составных частей микроскопа
- •Оборудование для разварки межсоединений эм-4020б
- •Последовательность монтажа проволочных перемычек
- •Механизм микросварки
- •Механизм микросварки
- •Координатный стол микросварочной установки проверка технического coctояhия
- •Возможные неисправности и методы их устранения
- •Оборудование для герметизации интегральных микросхем
- •Способы герметизации металлостеклянных и металлокерамических корпусов ис
- •Функциональная схема герметизации
- •Установка угп-50 для герметизации интегральных микросхем пластмассой
- •Раздел 3 Устройство, принцип работы наладка, регулировка специального технологического оборудования
- •Тема 1. Износ деталей машин.
- •Тема 2. Система планово-предупредительного ремонта (ппр).
- •Виды ппр.
- •Периодичность ремонта и нормы простоя оборудования при ремонте.
- •Организация ремонтного обслуживания цехах, участках и на предприятии.
- •Раздел 4 Ремонт специального технологического оборудования Основы технологии ремонта то
- •Алгоритм диагностики схемы синхронизации
- •Раздел 5 Контрольно-измерительное и испытательное оборудование
- •Контактирующее устройство зондовых установок эм-6010:
- •Устройство зондовой установки эм-6010
Механизм микросварки
Необходимые положения сварочной головки вводятся в память ЭВМ в процессе обучения. Положения головки при приварке контактов кристалла и выводов корпуса фиксируются по наличию электрического контакта между сварочной головкой и корпусом. При этом ЭВМ запоминает состояние (число шагов) шагового двигателя. Положение головки при образовании петли программируется при обучении. При этом перемещением головки управляют вручную, пока не получат перемычку требуемой высоты. При переходе на автоматический режим это положение головки будет зафиксировано в памяти машины.
Вертикальные перемещения головки производятся относительно рычага 25 механизма подъема, его положение регулируется винтом 24. Ультразвуковой преобразователь 12 с инструментом 9 упруго закреплен в корпусе 14, усилие прижима регулируется винтом 15.
На кронштейне сварочной головки размещены сварочные щипцы 10, осуществляющие зажим, подачу и обрыв проволоки. Зажим проволоки производится смыканием губок щипцов электромагнитом 7. Подача и обрыв проволоки осуществляется за счет поворота щипцов в зажатом состоянии в вертикальной плоскости. Для их поворота служит пластина 5, закрепленная в шарнирной опоре 4. Один конец пластины защемлен, а второй входит в паз рычага 6, связанного с щипцами. При подаче тока в катушку электромагнита обрыва проволоки 2 центр пластины опускается вниз, а ее конец поворачивает рычаг 6 по часовой стрелке, отводя щипцы от инструмента и обрывая алюминиевую проволоку. Для подачи проволоки запитывается электромагнит 3, при этом щипцы перемещаются к инструменту и проталкивают проволоку. Величина хода щипцов при подаче и обрыве проволоки и усилие их смыкания регулируется положением сердечников соответствующих электромагнитов.
Координатный стол для угловых и линейных перемещений представлен на рис. ниже. На плите 8 смонтирован привод для перемещения по одной из координат, включающий шаговый электродвигатель 7, передающий вращение на ходовой винт 9, который поступательно перемещает гайку 10, фиксируемую от поворота скользящей шпонкой 11. Торец гайки упирается в каретку 12, перемещающуюся в шариковых направляющих и прижимаемую к гайке двумя пружинами аналогично каретке 5. В каретке 12 смонтирован такой же привод для перемещения по другой координате в шариковых направляющих 6 каретки 5. Пружины 13 прижимают каретку к торцу ведущей гайки.
На поверхности каретки 5 смонтирован привод поворота рабочего столика и механизм закрепления или освобождения корпуса обрабатываемой ИС. Вращение от шагового электродвигателя 5 через червяк 3 передается на колесо 2, приводящее во вращение рабочий столик. Для фиксации корпуса служит поршень 4, который при подаче воздуха перемещается вверх, сжимая пружину 1 и перемещая вверх штифт, осуществляющий подъем фиксатора. Корпус удерживается усилием пружины при опускании фиксатора.
Координатный стол микросварочной установки проверка технического coctояhия
1. Проверка технического состояния при сдаче оборудования.
1.1. Перечень основных параметров, проверяемых, при сдаче автомата приведен таблице 1.
Таблица 1
Проверяемый параметр |
Технические требования |
I. Присоединение проволочных перемычек из алюминиевой проволоки диаметром 0,027-0,050 мм к металлизированным золотом или алюминием контактным площадкам кристалла и выводам корпуса |
должно обеспечиваться
|
2. Погрешность присоединения выводов относительно центров контактных площадок по осям Х,У |
не более +0,025 мм
|
3. Производительность для 16-ти выводной интегральной микросхемы при длине перемычки не более 1.5 мм, равных углах поворота, разновысотности контактных площадок кристалла и выводной рамки не более 50 мкм, продолжительности сварки не более 10 мс с учетом времени совмещения и подачи прибора |
не менее 280 приборов/ч
|
4. Время непрерывной работы. Перерыв в работе междудвумя последовательными включениями должен быть не менее 0,5 ч |
не менее 16ч |
2. Проверка технического состояния при эксплуатации оборудования.
2.1. Перечень основные периодических проверок технического состояния при эксплуатации приведен в таблице 2.
Проверяемый параметр |
Технические требования |
Периодичность проверки |
Погрешность определения координат точек совмещения по координатам Х, У |
не более ± 0,005 мм |
При появлении смещения сварных точек |
Погрешность выхода визиров в центры контактных площадок |
не более ± 0,02 мм |
При появлении смещения сварных точек |
Согласование отпечатка инструмента и визиров |
Должны совпадать |
При появлении смещения инструмента к га сварных точек, после замены инструмента |
Совпадение отпечатков инструмента при любом угле разворота сварной головки |
Должны попадать в площадку 100x100 мкм |
После замены инструмента
|
Диапазон регулирования усилия сжатия соединяемых элементов |
от 0,2 до 1,2 Н |
Один раз в год |
Дискретность шага позиционирования координатного стола по осям Х, У |
0,005 ±0,002 мм |
Один раз в 3 месяца |
Люфт в червячной паре механизма поворота |
0,5-0,8 мм на радиусе 100 мм |
|
Люфт координатного стола |
Не более 0,005 мм |
Один раз в 3 месяца |
Радиальное биение поверхности вала при снятом механизме подачи проволоки на расстоянии 5 мм от торца вала |
Не более 0,01 мм |
Один раз в 6 месяцев |
Производительность для 16-выводной интегральной микросхемы при длине перемычки не более 1,5 мм равных углах поворота, разновысотности контактных площадок кристалла и выводной рамки не более 50 мкм и продолжительности сварки не более 10мс |
Не менее 280 приборов/ч |
|
Надежность закрепления узлов, целостность всех узлов и деталей |
|
Один раз в неделю |
Наличие смазки в подшипниках |
Работа без смазки не допускается |
Один раз в месяц |
2.2. Перечень основных периодических проверок технического состояния генератора ультразвукового приведен в разделе 10 технического описания 3.529.141.-02 ТО.
2.3. Перечень основных периодических проверок технического состояния устройства перемещения приборов для автомата ЭМ-4020Б приведен в разделе 12 технического описания 3.880.063 ТО.
3. Присоединение проволочных перемычек проверяют в следующей последовательности:
- в режиме «Полуавтомат» произвести монтаж перемычек между контактными площадками одного прибора алюминиевой проволокой АК 069-ПТ диаметром 0,0035 мм, используя капилляр КУТ 32-35-100-15Вт. Допускается производить монтаж перемычек алюминиевой проволокой диаметром от 0,027 до 0,050 мм с использованием соответствующих капилляров. Проволоку промыть в спирте этиловом ректификованном.
- под середину каждой перемычки подвести иглу или пинцет и плавным движением вверх оборвать перемычку. Сварка считается удовлетворительной, если на всех перемычках обрыв происходит по проволоке или по ее утончению у места сварки без разрушения соединения, а деформация сварного соединения, рассчитанная по формуле
где - деформация соединения, %
d - диаметр проволоки, мкм
B - ширина сварного соединения, мкм (см.рис ниже) составляет не более 70%.
4. Погрешность присоединения выводов проверяют в следующеей последовательности:
- в режиме "Автомат" произвести монтаж перемычек 3-х приборов;
- при помощи микроскопа измерить расстояние от центра каждой контактной площадки кристалла до центра сварной точки по координатам Х, У (см, рис ниже);
- наибольшее измеренное расстояние от центра контактной площадки до центра сварной точки по .любой из координат принять за результат проверки.
5. Производительность автомата проверяют путем измерения времени разварки 5 приборов в режиме АВТОМАТ секундомером типа СОПпр-02-2-010 с последующим пересчетом. на часовую производительность для 16-ти выводной микросхемы в следующей последовательности:
- произвести подготовку автомата к работе согласно раздела13;
- запустить автомат и измерить время разварки 5 приборов;
- рассчитать производительность по формуле:
где N-5 - количество разварных приборов;
п - количество выводов у разварного прибора;
- время разварки N приборов, с.
Производительность, при соблюдении условий, должна быть не менее 280 приборов/ч, во всех остальных случаях приведенная производительность рассчитывается по формуле, I приведенной в п. 3 и также должна быть не менее 280 приборов/ч
6. Время непрерывной работы проверяют путем прогона автомата в течение 16 часов в режиме "Автомат" без монтажа перемычек в следующей последовательности:
- запустить автомат на прогон;
- через каждые 4 часа работы автомата производить проверку параметров, указанных в п.п.1,2 таблицы 1 по методикам, указанным в п.п. 3, 4. Режимы сварки регулируются при проверке.
В течение проверки не должно быть нарушений работоспособности автомата (выхода из строя электронных узлов и блоков, поломки и износа механизмов).
7. Погрешность определения координат точек совмещения по координатам Х, У проверяют в следующей последовательности;
1) произвести измерение габаритных размеров контактных площадок кристалла с помощью микроскопа;
2) подать прибор с посаженным кристаллом на позицию сварки нажатием кнопки ЗАГРУЗКА;
3) произвести, при необходимости, действия предусмотренные режимами "Ввод", "Коррекция", "Масштабирование", "Обучение",
4) программируемому параметру ПП7-3 присвоить значение 1 (работа с контролем распознавания), а ПП7-4 присвоить значение 0 (работа без повторного распознавания);
5) войти в режим "Автомат'' и нажать кнопку ПУСК;
6) установить на штативах индикаторы. Первый в направлении +Х, второй в направлении +У таким образом, чтобы их измерительные стержни касались корпуса механизма поворота;
7) установить показания индикаторов в ноль;
8) нажатием кнопок манипулятора >Х, >У вывести визиры на край контактной площадки в направлении координат +Х, +У , и снять показана индикаторов;
9) погрешность определения координат первой точки совмещения по формуле:
где , - размеры площадки по осям Х,У :мкм;
, - измеренное расстояние по осям Х, У мкм (см. рис. ниже)
10) отвести индикаторы в направлении +Х, +У из зоны измерения;
11) нажать кнопку ПУСК 2 раза;
12) повторить пункты 6), 7), 8), 9) для второй точки совмещения;
13) повторить измерения 3 раза. Наибольшее значение погрешности по любой из координат принять за результат проверки.
8. Диапазон регулирования усилия сжатия соединяемых элементов проверяют с помощью граммометров ГЮ-50, Г25-150 следующим образом:
1) установить тумблер НАГРУЖЕНИЕ в положение ВКЛ;
2) установить минимальное значение проверяемого усилия сжатия F уст с помощью гайки и пружины нагружения, контролируя его граммометром;
3) подвести под держатель инструмента рядом с последним рычаг граммометра, приподнять им инструмент в исходное положение до касания с верхним рычагом (но не касаться его) и снять показания граммометра.
Операцию повторить не менее 3 раз. Измеренное усилие сжатия определяют по формуле:
где Fуст – установленное усилие сжатия, Н
4) с помощью гайки и пружины нагружения, установить максимальное значение проверяемого усилия сжатия Fуст
5) повторить п.3)
9. Дискретность шага позиционирования координатного стола по осям Х, У проверяют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) тумблер разрешения пошаговой работы приводов установить в положение ШАГ
2) закрепить индикатор в штативе таким образом, чтобы его измерительный стержень касался корпуса механизма поворота в направлении координаты Х
3) снять показания индикатора
4) нажать кнопку манипулятора >Х
Координатные столы отработают один шаг
5) снять показания индикатора. Разность между двумя показаниями индикатора есть измеренное значение шага
6) выполнить п.п. 4, 5 два раза и сравнить измеренное значение с заданным значение шага
7) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6 на середине рабочего поля и в крайнем положении +Х
8) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6, 7 для координаты У
10. Люфт в червячной паре механизма поворота измеряют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) установить индикатор на штатив ножкой к рычагу механизма подачи проволоки на расстоянии от центра вращения 100 мм
2) приложить на рычаг механизма подачи проволоки усилие 5 Н так, чтобы он занял левое крайнее положение и установить на индикаторе нулевое показание
3) приложить усилие на рычаг в другую сторону и снять показания на индикаторе. Величина перемещения на одном зубе должна быть 0,5-0,8 мм
11. Люфт координатного стола проверяют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) тумблер разрешения пошаговой работы приводов установить в положение ШАГ
2) закрепить индикатор в штативе таким образом, чтобы его измерительный стержень касался корпуса механизма поворота в направление Х
3) нажать кнопку манипулятора >Х четыре раза
4) установить на индикаторе нулевое показание
5) нажать кнопку манипулятора >Х 4 раза и снять показания индикатора
6) нажать кнопку манипулятора ‹Х 4 раза и снять показания индикатора. Разность между 2 показаниями индикатора есть измеренная величина люфта
7) выполнить п.п. 2, 3, 4, 5, 6 для координаты У
11. Радиальное биение вала механизма поворота измеряют с помощью индикатора в следующей последовательности:
1) снять механизм подачи проволоки
2) установить индикатор на штативе ножкой к валу на расстояние 5 мм от торца
3) включить автомат;
4) с помощью кнопки ПУСК φ повернуть вал механизма поворота на 360°. Снять показания на индикаторе.
Радиальное биение поверхности вала не должно быть более 0,01 мм.