- •Министерство образования Республики Беларусь
- •Предисловие
- •1.Структура рынка средств производства при планово распределительной экономике и в переходный период. Формы реализации средств производства
- •1.1. Структура рынка средств производства
- •1.2. Социально-экономическое развитие Республики Беларусь в переходный период (1990-2000гг.)
- •1.3. Развитие реального сектора экономики
- •2. Технологический прогресс – основа развития общественного производства
- •2.1. Этапы технологического развития общества
- •2.2. Особенности технологического развития общества в современных условиях.
- •2.3. Основные направления научно-технологического развития на современном этапе
- •2.4. Перспективы научно-технологического развития
- •3. Классификация технологических процессов, технологичность изделий
- •3.1. Классификация технологических процессов
- •3.2. Технологичность изделий
- •4. Организация обеспечения промышленных предприятий качественным сырьем и комплектующими
- •4.3. Организация снабжения цехов материалами
- •5.1. Формирование системы качества в Республике Беларусь
- •5.2. Качество – всемирное поле конкуренции
- •5.3. Международная система управления качеством
- •6. Автоматизация производства
- •6.1 Пути автоматизации
- •6.2 Оборудование для автоматизации производств
- •6.3 Промышленные роботы
- •6.4 Автоматизированные линии и производства
- •8.Нормирование производственных запасов. Управление запасами на предприятиях
- •8.1. Виды запасов
- •8.2. Методика нормирования производственных запасов
- •8.3. Оптимизация запасов
- •8.4. Сверхнормативные и несанкционированные запасы
- •9. Организационные структуры менеджмента в промышленности
- •9.1. Сущность и общая характеристика организационных структур
- •9.2 Выбор структуры управления.
- •10. Технологические системы как экономические объекты
- •10.1 Структура технологической системы
- •10.2 Классификация технологических систем
- •11. Стандартизация товарной продукции
- •11.1. Понятие стандартизации
- •11.2. Указатели стандартов
- •11.3.Обозначение стандартов
- •12. Технология конструкционных материалов
- •12.1. Кристаллическое строение металлов Все металлы – тела кристаллические. Кристаллы хаотично ориентированы и называются зернами.
- •Дефекты подразделяются на:
- •12.3 Химико-термическая обработка стали.
- •12.4 Цветные металлы
- •12.4.1 Титан.
- •12.4.2Алюминий и его сплавы.
- •13. Технология получения и применение изделий из композиционных материалов 13.1 Свойства композиционных материалов
- •13.2. Область применения полимерных композиционных материалов.
- •13.3. Характеристики компонентов, входящих в состав полимерных км
- •13.4. Технология изготовления изделий из композиционных материалов.
- •14. Механическая обработка. Технико-экономические параметры технологических процессов механической обработки.
- •14.1 Сущность процесса механической обработки.
- •14.2. Технико-экономический анализ технологического процесса механической обработки
- •1. Штучная себестоимость изготовления одной детали.
- •2. Себестоимость заданной партии деталей.
- •15. Технологические процессы получения заготовок методами литья
- •15.1 Сущность процессов литья.
- •15.2. Технологические процессы получения отливок в разовые песчано-глинистые формы
- •15.3. Литье в многоразовые формы.
- •15.4 Литье по выплавляемым моделям
- •16. Технология пластической переработки металлов
- •16.1 Механизм пластической деформации металлов
- •16.2 Прокатка
- •16.3. Штамповка
- •16.4. Ковка
- •16.5. Волочение
- •17. Элионные, электрофизические и электрохимические методы обработки материалов
- •17.2 Плазменная обработка.
- •17.3 Электроэррозионные методы обработки.
- •17.4 Электрохимические методы обработки.
- •17.5 Анодно-механическая обработка.
- •17.6 Химические методы размерной обработки деталей.
- •18. Технология получения изделий методами порошковой металлургии
- •19. Основы мембранных технологий
- •19.2. Основные разновидности мембранных процессов и их характеристика
- •20. Технология сварки и резки металлов
- •20.1. Электродуговая сварка и резка металлов
- •20.2. Газовая сварка и резка металлов
- •20.3. Холодная сварка
- •20.4. Ультразвуковая сварка давлением
- •20.5. Электронно-лучевая сварка
- •20.6. Плазменно-дуговая сварка
- •20.7. Диффузная сварка
- •21. Неорганическое стекло
- •21.1 Свойства и получение
- •21.2. Основные виды стеклянных изделий
- •22. Технология получения каучука и резины
- •22.1 Свойства и получение
- •22.2. Технология каучука и резины
- •22.3. Резины общего назначения
- •23. Основы технологических процессов электроники и микроэлектроники
- •23.1. Технология изготовления интегральных микросхем
- •23.2. Полупроводниковые интегральные схемы
- •23.3. Фотолитография в микроэлектронике
- •23.4. Нанесение тонких пленок в вакууме
- •23.5. Технология изготовления печатных плат (пп)
- •24. Технология применения лазера в промышленности
- •24.1 Физические основы работы лазера
- •24.2. Принцип работы лазера
- •24.3. Когерентный свет
- •24.5 Лазерная сварка
- •Голографическая интерферометрия – метод неразрушающего контроля
- •25.Технология переработки топлив
- •25.1 Основные виды и методы переработки топлив
- •25.2. Методы переработки нефти
- •26. Технология сборочного производства
- •26.1 Типы сборочного производства
- •26.2 Виды сборочных соединений
- •27. Техника безопасности в производстве
- •27.1.Теоретические остовы безопасности жизнедеятельности
- •27.2. Понятие риска и безопасности жизнедеятельности
- •27.3. Формирование опасностей в производственной среде. Технические методы и средства защиты человека на производстве1
- •27.4. Взрывоопасность
- •27.5. Пожароопасность
- •27.6. Электроопасность
- •27.7. Опасности автоматизированных процессов
- •27.8.Организации и управление охраной труда на предприятии
- •27.9 Обеспечение безопасности технологических процессов
- •Оглавление
20. Технология сварки и резки металлов
Сварка металлов – это технологический процесс получения неразъемных соединений путем создания межатомных сил связи между частицами свариваемых металлов в результате совместной кристаллизации, местной пластической деформации или диффузии атомов. В зависимости от источников энергии различают сварки: химическую, электрическую, механическую.
При химической сварке она осуществляется за счет химической реакции, при электрической за счет энергии электрической дуги или тепловой энергии от прохождения тока по свариваемой детали, при механической, например, за счет энергии трения.
В зависимости от степени нагрева соединяемых мест различают сварку давлением и плавлением. Сварка давлением производится либо в холодном состоянии, либо с предварительным нагревом. Давление обеспечивает взаимную диффузию металла. Сварка плавлением проще и требует более простого оборудования.
В зависимости от способа подачи электродного металла, флюса и перемещения сварочной горелки бывает ручная, полуавтоматическая и автоматическая сварка. Виды сварных соединений и швов: стыковые, нахлесточные, угловые и тавровые. Сварка деталей толщиной 5-10 мм осуществляется за 1 проход и шов называется однослойным. При большей толщине сварку осуществляют за несколько проходов и получают многослойный шов.
20.1. Электродуговая сварка и резка металлов
Приоритет в разработке технологий электродуговой сварки принадлежит русским и советским ученым: В. Петрову, Н. Бенардосу,
Н. Славянову, Е. Патону. При сварке по способу Бенардоса один электрод изготовлен из угля, а другим электродом является свариваемый металл. Сварка осуществляется постоянным током. 99% сварки сейчас осуществляется по способу Славянова, когда одним электродом является плавящийся металлический пруток, другим – свариваемый металл.
В настоящее время 80% сварки осуществляют переменным током. В этом случае дуга горит хуже, чем для постоянного тока, но оборудование менее громоздкое, дешевле в 2-3 раза, расход электроэнергии на 1 кг расплавленного металла в 1,5-2 раза меньше.
При ручной сварке используются электроды с обмазкой. По назначению электроды делятся на 3 класса:
1) для сварки углеродистых и низколегированных сталей (Э38, Э50, Э60);
2) для сварки легированных и высокопрочных конструкционных сталей (Э70, Э85, Э150);
3) для сварки легированных теплостойких сплавов (Э09М, Э-0,5Х2М и др.).
В обозначении после буквы приведена прочность в кг\мм2, в буквенно-цифровых обозначениях приведено содержание легирующих элементов аналогично обозначению легированных сталей.
Диаметр электрода при толщине свариваемого металла до 8 мм принимают приблизительно равным толщине свариваемого металла, но не более 5 мм. При толщине более 10 мм выбирают диаметр электрода 5 мм и более. При автоматической сварке наиболее часто применяют разработанную Е.О. Патоном сварку под слоем флюса с помощью устройства, называемого сварочным трактором. Шлаковая корка поверх шва замедляет его охлаждение, что препятствует возникновению 247
внутренних напряжений в шве и короблению свариваемых деталей. Скорость такой сварки до 200 м\час , что приблизительно в 10 раз больше, чем ручной.
Для толстостенных деталей, более 3040 мм, эффективна электрошлаковая сварка, в которой сварка металла осуществляется за счет теплоты, выделяемой в расплавленном шлаке при пропускании через него электрического тока.
Для защиты шва от воздействия окружающего воздуха применяют различные газы (инертные, либо газы, восстанавливающие окислы, например, водород, метан и др.)
Встречается также атомно-водородная сварка независимой дугой, т.е. горящей между двумя вольфрамовыми электродами, независимо от свариваемых металлов. Водород Н2 диссоциирует в зоне дуги с поглощением большого количества тепла. Соприкасаясь с более холодным металлом атомарный водород переходит в молекулярное состояние, отдавая тепло 2Н Н2 +100600 кал\г.
Аргонодуговая сварка производится зависимой дугой в атмосфере аргона. Используется для алюминиевых и магниевых сплавов, нержавеющей стали, меди.
Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа СО2. Сваривают детали толщиной 0,8мм и более. Полуавтоматическая сварка нашла широкое применение на промышленных предприятиях. Практически на всех предприятиях, серийно выпускающих машиностроительную продукцию, цеха сборки-сварки или участки сварки используют полуавтоматическую сварку. Устройство для полуавтоматической сварки состоит из механизма, обеспечивающего подачу проволоки через шланговый держатель сварочной горелки с соплом, устройства подвода защитного газа в зону сварки. Защитный газ СО2 подается чаще всего из центральной заводской сети. В качестве источника СО2 могут использоваться также баллоны. Электродная проволока для обеспечения хорошего электрического контакта имеет, как правило, покрытие из меди. В процессе сварки одновременно включается подача защитного газа и механизма привода электродной проволоки. Этот вид сварки отличается высокой производительностью, хорошим качеством сварного шва, экономичностью, однако, также как и ручная сварка, требует специальных устройств для отсоса и очистки сварочных газов и аэрозолей. Наиболее эффективны однопостовые или многопостовые (до 5-6 рабочих мест) фильтро-вентиляционные установки, например, фирмы «Плимут». Электродуговая резка применима для стали, чугуна, цветных металлов. Резку лучше осуществлять угольным электродом. Можно и металлическим, но этот процесс менее экономичен. При этом применяются дорогие электроды с толстой обмазкой для образования большого количества шлаков.
Электроконтактная сварка, в отличие от электродуговой, является экологически более благоприятной, она экономичнее, легко поддается автоматизации. Отличается более высокой производительностью. Различают следующие виды электроконтактной сварки: стыковая, точечная, роликовая.
Стыковая сварка наиболее часто используется для сваривания арматурных прутков либо аналогичных деталей. В зоне стыка соединяемых деталей их поверхности имеют окислы, прилегание в отдельных точках, что обуславливает высокое электрическое сопротивление. При прохождении через свариваемые детали электрического тока высокой плотности зона стыка нагревается больше всего и доводится до расплавления. При дальнейшей совместной кристаллизации обеспечивается сварка деталей.
Установки для контактной точечной и шовной сварки имеют медные электроды, обеспечивающие низкое электрическое сопротивление. Электроды могут быть выполнены пустотелыми для водяного охлаждения. При точечной сварке между свариваемыми листами в процессе прохождения электрического тока образуется зона расплавленного металла (точка). Точечная и шовная сварки предназначены для тонколистового материала, толщина свариваемого материала может находиться в интервале от 0,2 до 2 мм. За счет локального нагрева металла в зоне сварных точек при точечной сварке коробление конструкции при сварке практически отсутствует. Для формирования герметичного шва применяют шовную сварку.