Классификация автоматических линий

№	Признак	Наименование и краткая характеристика
1	Гибкость	1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия. 1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования 1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем с промышленными роботами и предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры и габаритов
2	Число одновременно обрабатываемых изделий	2.1. Автолинии поштучной обработки 2.2. Автолинии групповой обработки
3	Способ транспортировки изделия по АЛ	3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий 3.2. АЛ с периодической транспортировкой
4	Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ	4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб и т.д.) 4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом устройства для накопления и выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные башни и т.д.))

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию: с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при  создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;

- оборудования;

- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

5.4. Виды заделов и их расчет

Заделом называется остаток в производстве начатой, но не законченной изготовлением продукции в натуральном выражении различной степени готовности.

Задел в стоимостном выражении называется незавершенным производством.

Для организации бесперебойного, равномерного и комплектного выполнения производственной программы необходимо установление нормативов заделов, величина которых должна быть достаточной при данных технических и организационных условиях производства. Наличие в производстве таких заделов обеспечивает ритмичную работу участков, цехов и предприятия в целом.

По своей структуре, местонахождению и способам расчета заделы при поточной и партионной организации неоднородны. Виды заделов представлены на Рис 10.

Рис. 10. Виды заделов

Несмотря на неоднородность задела, при всех условиях его величина зависит от двух факторов: объемов производства и длительности производственного цикла или его части. Поэтому укрупнено задел определяется по формуле:

,

где N_ср.сут – среднесуточный выпуск продукции;

Т_ц – длительность производственного цикла.

Как видно на Рис.10, цикловой задел при поточной организации производства состоит из нескольких частей, которые определяются различно.

Так, задел на рабочем месте зависит от количества деталей, узлов, находящихся одновременно на всех рабочих местах, и продолжительности обработки на каждом рабочем месте, задел на транспорте – от количества деталей, одновременно находящихся на транспорте, и продолжительности пребывания деталей на нем, задел на контроле – от количества деталей, одновременно находящихся на контроле, и продолжительности контроля.

Таким образом, количество деталей, находящихся на рабочем месте, транспорте, контроле - часть производственной программы, а продолжительность обработки, транспортировки и контроля – часть производственного цикла.

Цикловой, страховой задел на потоке создается после операций, где возможен брак, после изношенных уникальных станков, выход из строя которых неизбежно приведет к остановке производства, и перед «узкими» рабочими местами, так как в случае нарушения их питания перекрыть снижение производительности на следующих операциях сложно. Величина межоперационного страхового задела в этих случаях определяется опытным путем, обычно не более 5-дневной потребности.

Оборотный цикловой задел может быть создан как межоперационный, так и межлинейный. Способ расчета его одинаков. Величина этого задела зависит от различия в производительности смежных рабочих мест или смежных поточных линий. Расчет его ведется по формуле:

,

где З_об – оборотный цикловой задел;

Т – время совместной работы смежных рабочих мест (линий), т.е. период времени, за который определяется величина задела;

n – количество параллельно работающих станков на данном рабочем месте;

t_шт – время обработки одной детали – штучное время;

под, потр – подающее и потребляющее рабочие места (линии).

Значение в скобках формулы – производительность рабочего места (линии), соответственно, подающего или потребляющего. Разность в производительности каждой смежной пары рабочих мест (линий) – задел. Он может быть со знаком «плюс» или со знаком «минус». Первое означает, что в начале совместной работы задел был равен нулю, к концу работы его величина будет равной расчетной, т.е. оборотный задел – величина нестабильная, она в течение времени совместной работы меняется, в данном случае нарастает.

Расчетный задел с минусом означает, что задел в таком размере должен быть создан до начала совместной работы, ибо подающее рабочее место (линия) менее производительное, чем потребляющее. Во избежание простоя потребляющего рабочего места (линии) и создается задел. К концу времени совместной работы задел равен нулю.

Цикловой задел при партионной организации производства (З_ц.парт) создается целиком и только в целых партиях. Расчет ведется по формуле:

,

где R – периодичность запуска-выпуска партии деталей, дн.

Складской (межцеховой) задел создается с целью обеспечения бесперебойного хода производств в цехах в тех случаях, когда производство в одном из двух или обоих цехах ведется партионно. Складской задел делится на страховой и оборотный.

Величина страхового складского задела находится в зависимости от двух факторов: периодичности запуска партий деталей и длительности цикла производства цеха-поставщика. Чем больше величина этих двух показателей, тем больше должен быть размер страхового задела на складе. Величина этого задела обычно определяется опытным путем, исходя из практики, и по возможности он должен быть минимальным.

Образование оборотного складского задела имеет место в трех случаях:

1. Когда в цехе-поставщике работа ведется партионно, а в цехе – потребителе – поточно.

2. Работа в двух смежных цехах ведется партионно с различной периодичностью изготовления деталей и различными размерами партий, различными сроками сдачи продукции на склад и взятия со склада.

3. Работа в двух смежных цехах ведется партионно с одинаковой периодичностью изготовления партий изделий, одинаковыми размерами партий, но при наличии разрывов в сроках подачи на склад и запуска в производство партий.

Резюме

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Существует два метода организации производства: непоточное и поточное производство. Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве и обладает следующими признаками: отсутствие специализации рабочих мест; применение широкоуниверсального оборудования; расположение оборудования однотипными технологическими группами; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями; большие перерывы между технологическими операциями; применение разных по конструкции и технологии изготовления предметов труда; необходимость частой подвозки деталей и предметов труда к рабочему месту в течение смены.

Поточный метод организации производства обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве. Основными признаками поточного производства являются следующие: 

1. Специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции; 

2. Согласованное и ритмичное выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;

3. Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

4. Передача обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью конвейера. 

Для организации бесперебойного, равномерного и комплектного выполнения производственной программы необходимо создание необходимых технических и организационных условий функционирования поточной линии. Существенную роль в этом процессе играет установление нормативов заделов, величина которых должна быть необходимой и достаточной. Заделом называется остаток в производстве начатой, но не законченной изготовлением продукции в натуральном выражении различной степени готовности.