- •Проектування технологічних процесів складання виробів
- •Загальні відомості
- •Значення складання при виготовленні машин
- •Початкові дані для проектування технологічного процесу складання виробів
- •Етапи і послідовність проектування технологічного процесу складання виробів
- •Методика розробки технологічного процесу складання виробів
- •8.1 Ознайомлення зі службовим призначенням виробу
- •8.2 Аналіз технічних вимог до виробу та технологічний контроль робочих креслень
- •8.3 Попереднє встановлення типу виробництва та організаційної форми складання
- •8.4 Аналіз технологічності конструкції виробу
- •8.5 Розмірно-точнісний аналіз конструкції Загальні відомості
- •8.5.1 Виявлення замикальних ланок
- •8.5.2 Складання схеми розмірного ланцюга
- •8.5.3 Вибір методів розрахунку розмірних ланцюгів і досягнення точності замикальної ланки
- •Приклад 8.1
- •8.5.4 Розрахунок взаємозв’язаних розмірних ланцюгів
- •Приклад 8.2
- •Розв’язання
- •Приклад 8.3
- •8.5.5 Методи розрахунку розмірних ланцюгів
- •Розрахунок лінійних розмірних ланцюгів методом максимуму-мінімуму
- •Приклад 8.4 [17]
- •Розрахунок лінійних розмірних ланцюгів імовірнісним методом
- •8.6 Особливості розрахунку розмірних ланцюгів при використанні різних методів досягнення точності замикальної ланки
- •8.6.1 Особливості розрахунку при складанні за методом групової взаємозамінності
- •Конструкторський розрахунок
- •Технологічний розрахунок
- •Розв’язання
- •8.6.2 Особливості розрахунку розмірних ланцюгів з компенсаторами похибок при складанні за методами припасування й регулювання
- •Розрахунки при використанні метода припасування
- •Приклад 8.7 [17]
- •Розрахунки при використанні методу регулювання
- •Розрахунок розмірів компенсуючих деталей, які підбираються при складанні
- •Приклад 8.8 [17]
- •Розрахунок компенсуючих прокладок однакової товщини
- •Приклад 8.9 [17]
- •Розрахунок компенсуючих прокладок різної товщини
- •Приклад 8.10 [17]
- •8.7 Визначення послідовності складальних операцій Схеми складання. Види складальних робіт
- •8.7.1 Загальні відомості
- •8.7.2 Технологічні схеми складання
- •Приклад 8.11
- •8.8 Розробка маршрутно-операційної технології загального та повузлового складання
- •8.9 Проектування складальних операцій
- •8.10 Нормування складальних операцій
- •8.11 Оформлення технологічної документації складання виробу
- •8.12 Розрахунки при виконанні складальних операцій
- •Задачі до теми 8
- •Задача 8.7
- •Задача 8.8
- •Задача 8.15
- •Задачі до розробки технологічних схем та маршрутів складання виробів Задача 8.16
- •Задача 8.17
- •Задача 8.18
- •Задачі до розрахунку взаємозв’язаних розмірних ланцюгів Задача 8.19
- •Задача 8.21
- •Задача 8.22
- •Задачі до розрахунку при виконанні не рознімних з’єднань Задача 8.23
- •Задача 8.24
- •Задача 8.25
- •Задача 8.26
- •Задача 8.27
- •Задача 8.28
8.12 Розрахунки при виконанні складальних операцій
При проектуванні окремих складальних операцій виконують розрахунки щодо визначення зусиль, необхідних для складання не рознімних з’єднань, чим обумовлюються параметри відповідного устаткування.
З’єднання з гарантованим натягом здійснюють запресуванням (поздовжньо-пресові з’єднання) або шляхом теплового впливу на деталі, що підлягають сполученню (поперечно-пресові з’єднання).
При запресуванні найбільша сила Р, необхідна для складання:
Р = fπdlρ
де f – коефіцієнт тертя на поверхні дотику (f = 0,08 – 0,10);
d – номінальний діаметр з’єднання, мм;
l – довжина поверхонь з’єднання, мм;
ρ – тиск на поверхні контакту, Мпа.
ρ =
де і – натяг у з’єднанні, мкм;
С1 і С2 – коефіцієнти:
С1 = ; С2 = ;
Тут Е1,Е2,1,2 – відповідно модулі пружності (Гпа) і коефіцієнти Пуассона матеріалів вала та втулки;
d1 – діаметр отвору порожнистого валу, мм;
d2 – зовнішній діаметр запресованої деталі (втулки), мм.
Для суцільного вала d1 = 0 і С1 = 1 - .
Розрахунковий натяг визначається з урахуванням шорсткості поверхонь, що з’єднуються:
і = Δd – 1,2 (Rz1 + Rz2) мкм
де Δd – найбільша різниця діаметрів обхопленої та охоплюючої деталей, мкм;
Rz1,Rz2 – висота нерівностей профілю за десятьма точками, мкм.
При тепловому складанні температура Тв нагрівання охоплюючої деталі або температуру охолодження охоплюваної, яка повинна бути на початку виконання з’єднання, визначається за залежністю:
Тв
a – коефіцієнт лінійного розширення матеріалу деталі.
При перенесенні деталі від нагрівального (охолоджувального) пристрою на складальну позицію неминуче її охолодження (нагрівання). Знаючи час (t хв) перенесення деталі, можна знайти температуру ТА, яку повинна мати деталь у момент її вивантаження з нагрівального пристрою:
ТА = Т +
де Т – температура навколишнього середовища, 0С.
Показник k залежить від розмірів і конфігурації деталі, матеріалу, з якого вона виготовлена, та методу її нагрівання (охолодження) і визначається експериментально.
При виконанні операції клепання зусилля Р, необхідне для утворення голівок заклепок при холодному клепанні:
P = Фd1,75σв1,75
де Ф – коефіцієнт форми голівки заклепки (таблиця 8.14);
d – діаметр стержня заклепки, мм;
σв – межа міцності матеріалу заклепки на розтяг, Мпа.
Таблиця 8.14 Значення коефіцієнта форми Ф
Типи заклепок |
Ф |
Зі сферичними голівками |
28,6 |
З плоскими та потайними голівками |
26,2 |
З плоскими голівками |
15,2 |
Трубчасті |
4,33 |
Напівтрубчасті |
4,33 |
При виконанні операції розвальцювання сила Р0, необхідна для осадження кінців трубки на конус, і сила Рвідб., необхідна для відбортування трубок, визначається за залежністю:
Р0 = Рвідб. = К
де К – коефіцієнт, який враховує властивості матеріалу трубок і характер виконуваної операції (таблиця 8.15);
D, d – зовнішній і внутрішній діаметр трубки, мм;
D1 – діаметр розвальцьованого кінця трубки, мм;
S – товщина стінки, мм;
ΣТ – межа плинності матеріалу трубок, Мпа.
Таблиця 8.15 Значення коефіцієнта К
Матеріал трубок |
К | |
Розвальцювання |
Відбортування | |
Мідь |
45 |
57 |
Сталь |
55 |
78 |