8.2 Аналіз технічних вимог до виробу та технологічний контроль робочих креслень

Технічні вимоги повинні містити дані про точність складання, потрібну якість сполучень, їх герметичність, щільність і жорсткість стиків, необхідну точність балансування обертових вузлів та інші відомості залежно від призначення виробу. В технічних вимогах допускаються спеціальні вказівки технологічного характеру про методи виконання зєднань, бажану послідовність складання, методи проміжного і остаточного контролю виробів.

Виходячи із службового призначення виробу чи складальної одиниці провадять аналіз технічних вимог, що є на кресленнях, в стандартах і в спеціальних документах на виріб з випуску його і приймання.

На цьому етапі необхідно встановити:

• в якій мірі та чи інша вимога забезпечує виконання виробом чи складальною одиницею їх службового призначення;

• що буде, якщо дана вимога буде порушена;

• наскільки правильно задано числове значення технічних вимог що розглядаються;

• чи достатньо тих вимог, що є на кресленні і які вимоги треба ввести додатково для виконання виробом чи складальною одиницею їх службового призначення;

• в якій мірі задана якість виконавчих поверхонь деталей відповідає їх службовому призначенню;

• якими технічними способами буде забезпечено виконання кожної вимоги і якими методами і засобами вони контролюються.

Аналіз технічних вимог при вивченні складальних і робочих креслень полягає в побудові і розрахунку відповідних конструкторських розмірних ланцюгів для встановлення відповідності допуску замикальної ланки службовому призначенню виробу.

Обґрунтовані і скоректовані допуски на розміри окремих деталей і їх відносне положення у подальшому враховуються при розробці технологічних процесів складання і виготовлення відповідних деталей.

В результаті аналізу технічних вимог технолог може пропонувати конструктивні зміни, уточнення технічних вимог на складання, зміни допусків і номінальних розмірів виробу чи складальної одиниці.

Паралельно з аналізом технічних вимог провадять технологічний контроль робочих креслень.

8.3 Попереднє встановлення типу виробництва та організаційної форми складання

Тип виробництва на даному етапі проектування визначають орієнтовно через такт складання виробу чи складальної одиниці або по аналогії за подібним виробом.

Тактом складання називають час між виходом зі складання двох суміжних готових виробів. Номінальний такт складання визначають за формулою

,

де – річний фонд робочого часу в годинах (див Д М2.1 КД)

N – річна виробнича програма в шт. (дано в завданні на проектування).

Після визначення такту складання його порівнюють із середньо визначеною тривалістю операцій складання даного виробу (середню тривалість операцій можна взяти також за аналогом).

Якщо такт значно перевищує середню попередньо визначену тривалість операцій, то складання ведуть за принципом серійного виробництва. На одному робочому місці періодично (партіями) складають закріплені до нього різні вироби.

Якщо такт близький до середньої тривалості операцій чи менше її, то складання ведуть за принципом масового виробництва, закріплюючи за кожним робочим місцем певну складальну операцію. В цьому випадку складання виконують потоковим методом. При малому такті (2 –3 хв.) процес складання диференціюють, виділяючи невеликі за своїм змістом операції. Якщо це за технологічними міркуваннями утруднено чи неможливо зробити, то операції виконують паралельно, дублюючі робочі місця.

Після розробки технологічних процесів складання та механічної обробки, а також розрахунку кількості основного обладнання тип виробництва належить уточненню по коефіцієнту закріплення операцій.

Після визначення типу виробництва, вибирають організаційну форму складального процесу. Навибір організаційної форми складання впливають конструкція виробу, його розміри і маса, програма і строки випуску. Організаційні форми складання встановлюють окремо для виробу та його складових частин. В загальному випадку вони можуть бути різними.

По переміщенню виробу що складається складання поділяють на стаціонарне і рухоме, по організації виробництва – на не потокове і потокове.

Непотокове стаціонарне складання відрізняється тим, що весь процес складання виконується на одному робочому місці, куди надходять всі деталі і складальні одиниці. Стаціонарне складання може здійснюватись без розчленування (принцип концентрації) і з розчленуванням (принцип диференціації) складальних операцій.

У першому випадку все складання виконується однією бригадою робітників послідовно. Сфера застосування стаціонарного нерухомого складання без розчленування робіт – одиничне і малосерійне виробництво важкого машинобудування, експериментальні та ремонтні цехи.

У другому випадку провадиться паралельно складання кожної складальної одиниці і загальне складання різними бригадами. Непотокове стаціонарне складання з розчленуванням складальних робіт застосовується в серійному виробництві середніх і великих машин і має низку переваг перед складанням без розчленування: скорочуються тривалість циклу складання, трудомісткість і знижується собівартість. Проте застосування складання з розчленуванням можливо, тільки якщо конструкція виробу дозволяє розділити його на складальні одиниці, які можуть бути складені незалежно одна від одної.

Непотокове рухоме складання відрізняється тим, що робітники, що виконують операції складання, знаходяться на своїх робочих місцях, а виріб що складається переміщується від одного робочого місця до другого. Переміщення виробу може бути вільним або примусовим. Організація рухомого складання можлива тільки на основі розчленування складальних робіт. Тривалість виконання кожної операції складального процесу неоднакова. Для компенсації різниці часу виконання операцій створюються між операційні зароби. Не потокове рухоме складання застосовується у середньо серійному виробництві.

Потокове складання відрізняється тим, що всі складальні операції виконуються за однаковий час, який дорівнює чи кратний такту. Забезпечення однакової тривалості операцій досягається їх перебудовою, яка полягає в змінюванні числа переходів, їх механізації, дублюванні та ін.

Потокове складання за аналогією з не потоковою може здійснюватись з вільним чи примусовим переміщенням виробу що складається. При вільному переміщенні використовуються візки, похилі лотки, рольганги, при примусовому – конвеєри різних типів. Складання з примусовим переміщенням може виконуватись на конвеєрі з періодичним чи безперервним переміщенням.

Потокове стаціонарне складання відрізняється тим, що вироби що складаються залишаються на робочих місцях, а робітники по сигналу переходять від одних виробів що складаються до наступних через періоди часу, що дорівнюють такту. При цьому кожний робітник (чи кожна бригада) виконує закріплену за ним (бригадою) одну й ту ж саму операцію. Потокове стаціонарне складання застосовується в серійному виробництві машин, які відрізняються недостатньою жорсткістю базових деталей, великими габаритами і масою, що незручно для їх транспортування.

Потокове рухоме складання здійснюється шляхом переміщення виробу що складається від одного робочого місця до другого. При цьому переміщення виробу що складається може здійснюватись на конвеєрі що рухається безперервно або періодично.

У першому випадку складання здійснюється в період зупинки конвеєра, у другому – на конвеєрі що безперервно рухається і переміщує виріб із швидкістю, яка забезпечує можливість виконання складальних операцій. Рухоме потокове складання застосовується у велико серійному і масовому виробництвах.

Після визначення організаційної форми складання треба також визначитись попередньо з наступним:

• вибрати тип потокових ліній для виробничих дільниць і потокових ліній;

• встановити ступінь механізації і автоматизації потокових ліній;

• визначити режим роботи дільниці, лінії і фонди часу роботи технологічного обладнання.