- •Э.А. Янко
- •Производство алюминия
- •Пособие для мастеров и рабочих цехов
- •Электролиза алюминиевых заводов
- •Предисловие
- •Глава 1 теоретические основы производства алюминия
- •Общие положения
- •Электрохимия процесса электролиза
- •Расчет основных производственных показателей алюминиевого электролизера
- •Электролит
- •Процессы на аноде и катоде
- •Побочные процессы на аноде и катоде
- •Другие побочные процессы на аноде и катоде
- •Пропитка угольной футеровки
- •Факторы, способствующие повышению выхода по току и производительности электролизера
- •Оценка абсолютных потерь выхода по току, %
- •Глава 2 сырьё, применяемое в производстве алюминия
- •2.1. Глинозём
- •Классификация глинозёма по физическим свойствам
- •Требования к глинозёму
- •2.2. Фтористые соли
- •Требования к техническому криолиту
- •Требования к техническому фтористому алюминию
- •Глава 3 конструкция алюминиевых электролизеров, их монтаж и демонтаж
- •3.1. Общая характеристика и классификация электролизеров
- •3.2. Анодное устройство
- •3.3. Катодное устройство
- •3.4. Футеровка катодного кожуха
- •3.5. Ошиновка
- •3.6. Сбор анодных газов и укрытие электролизёра
- •3.7. Электрическая изоляция
- •3.8. Монтаж и демонтаж электролизеров
- •Глава 4 обжиг и пуск электролизёров
- •4.1. Общие положения
- •4.2. Обжиг подины
- •4.2.1. Обжиг новых серий электролизёров
- •4.2.2. Обжиг ванн после капитального ремонта
- •4.3. Пуск ванн на электролиз
- •4.4. Обслуживание ванн в период после пуска
- •Глава 5 работа электролизёра в нормальном технологическом режиме
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Температура электролита
- •5.3. Состав электролита, уровни металла и электролита
- •5.4. Регулирование состава электролита по температуре ликвидуса, перегрев электролита
- •5.5. Междуполюсное расстояние (мпр).
- •5.6. Форма рабочего пространства
- •5.7. Гашение анодных эффектов
- •5.8. Технологическое обслуживание электролизеров
- •5.9. Тепловые и энергетические балансы алюминиевых электролизёров
- •Глава 6 нарушения нормального хода электролизёра и пути их уСтранения
- •6.1. Горячий ход
- •6.2. Холодный ход ванны
- •6.3. «Зажатие» междуполюсного расстояния. Работа ванны «в борт»
- •6.4. Образование карбидов
- •6.5. Природа «шумов» и их устранение
- •6.6. Аварийные случаи в работе ванн
- •Глава 7 основы формирования и технологического обслуживания анодов
- •7.1. Самообжигающиеся аноды
- •7.1.1. Механизм формирования самообжигающихся анодов
- •7.1.2. Электрические характеристики
- •7.1.3. Технология самообжигающегося анода при использовании «сухой» анодной массы
- •7.1.4. Технология обслуживания анодов
- •7.1.5. Требования к качеству анодной массы
- •Технические требования к качеству анодной массы
- •7.1.6. Нарушения нормальной работы анодов
- •7.2. Обожженные аноды
- •7.2.1. Требования к качеству обожженных анодов
- •Перечень показателей качества по системе iso
- •7.2.2. Термическая устойчивость обожженных анодов
- •7.2.3. Особенности эксплуатации обожженных
- •7.2.4. Аноды с пазами
- •7.2.5. Обслуживание анодов
- •График замены анодов
- •Результаты измерений для вариантов схем замены анодов
- •7.2.5. Укрытие анодного массива
- •Ситовой состав укрывного материала, %
- •Глава 8 газоочистка и регенерация криолита
- •8. 1. Сбор и транспортировка анодных газов
- •8.2. Очистка газа
- •8.3. Производство криолита из растворов газоочистки
- •8.4. Извлечение криолита из угольной пены
- •Глава 9 энергоснабжение электролизных серий. Механизация и автоматизация процесса электролиза
- •9.1. Энергоснабжение электролизных серий
- •9.2. Механизация процессов обслуживания электролизеров.
- •9.3. Автоматическая система управления технологическим процессом (асутп)
- •9.4. Централизованная раздача и автоматизированное питание ванн глинозёмом
- •9.4.1. Общие положения
- •9.4.2. Конструкция систем апг
- •9.4.3. Автоматизированное управление работой апг
- •9.4.4.Управление питанием электролизёра при
- •9.4.5. Внутризаводская транспортировка глинозёма. Системы централизованной раздачи глинозёма (црг)
- •Глава 10 первичный алюминий как сырьё для переработки в товарные виды продукции
- •10.1. Алюминий-сырец и способы его рафинирования
- •Химический состав товарного алюминия, % ( примесей металлов, % не более)
- •10.2. Расчёт шихты для получения товарного алюминия
- •10.3. Первичная переработка алюминия-сырца
- •10.4. Сплавы на основе алюминия
- •Химический состав силуминов, % (max) *
- •10.5. Управление технологическим процессом
- •Список использованной литературы
- •Оглавление
- •Глава 2 42
- •Глава 3 50
- •Глава 4 91
- •Глава 5 105
- •Глава 7 163
- •Глава 9 240
9.4.5. Внутризаводская транспортировка глинозёма. Системы централизованной раздачи глинозёма (црг)
Глинозём подаётся на электролизёры в два приёма по схеме: вагон- силос и силос - бункер АПГ. Выгрузка глинозёма из вагонов производится в бункеры, расположенные над камерными насосами. Насосы перекачивают глинозём сжатым воздухом по соединительным трассам в силосы, расположенные в соединительных коридорах между корпусами электролиза. В процессе транспортирования таким способом происходит значительное истирание и измельчение глинозёма, в результате чего содержание тонкой пыли класса <45 мкм возрастает до 20%, что можно считать крайне неблагоприятным фактором, особенно при использовании «песчаного» глинозёма.
Для сохранения структуры «песчаного» глинозёма применяют ленточные конвейеры, размещенные в закрытых галереях. Глинозём перемещается на них без какого-либо механического воздействия и структура глинозёма при этом полностью сохраняется.
От силоса до бункера АПГ глинозём доставляется одним из следующих способов: в перемещаемых бункерах технологическим краном, напольной техникой с саморазгружающимися бункерами, системой транспорта по принципу «труба в трубе» и с помощью аэрожелобов. Требования к этой ступени транспорта те же - не допустить измельчения глинозёма.
Бункерная перевозка глинозёма сопряжена с большими затратами труда и потерями материала из-за пыления. Высоконапорная система внутрицехового транспорта находит широкое применение, но она малоэффективна из-за истирания глинозёма. Наиболее приемлемыми вариантами транспортировки следует считать принцип «труба в трубе» и во взвешенном состоянии с применением аэрожелобов.
Система «труба в трубе» является одной из наиболее признанных видов транспортировки глинозёма в плотной фазе. Конструктивно такая система выполнена в виде транспортной трубы, внутри которой размещена труба меньшего диаметра. У внутренней трубы имеются впускные и выпускные отверстия, размещенные через определенные интервалы по длине. Воздух, поступающий через внутреннюю трубу по всей длине магистрали, перемещает материал со скоростью 6-8 м/с в начале и 14-16 м/с в конце трубопровода. Низкая скорость транспортирования и высокое соотношение материал/воздух позволяют сохранить крупность зерна и структуру глинозёма.
Система транспортирования глинозёма в аэрожелобах позволяет перемещать материал в пределах корпуса электролиза. Аэрожелоб состоит из автономных секций длиной 16-20 м, каждая из которых обслуживается своим блоком вентиляторов. Материал перемещается от первой секции, расположенной у корпусных силосов, последовательно до конечной секции возле течки разгрузки. Магистральный желоб разделен горизонтальной перегородкой на две полости – нижнюю дутьевую и верхнюю транспортную.
К нижней полости подключены вентиляторы низкого давления, нагнетающие туда воздух. Через воздухопроницаемую перегородку воздух фильтруется в верхнюю полость, придаёт глинозёму свойства сжиженного состояния и перемещает его по желобу к выгрузке. Из верхней же полости избыточный воздух удаляется через систему аспирации. Преимущества такой системы состоит в том, что глинозём меньше насыщается влагой воздуха, кристаллы его остаются невредимыми.
Глинозём из конечного желоба поступает в течку разгрузки, спускается по резиновому рукаву и попадает в бункер АПГ. Переключение потока по бункерам отсутствует, так как, заполнив бункеры электролизёра, глинозём останавливается самопроизвольно. Управление системой ведётся в автоматическом режиме и контролирует не только все параметры ЦРГ, но и состояние заполнения бункеров ванн