2. Производственно-технический паспорт предприятия

Для оценки уровня использования производственной мощности составляют производственно-технический паспорт. Он включает основные потенциальные характеристики и показатели, характеризующие производственно-техническое состояние и степень использования оборудования. Все показатели, записанные в паспорте, должны соответствовать бухгалтерской и статистической отчетности.

Паспорт содержит 3 раздела:

1. Наличие и использование производственной мощности

2. Организационно-технический уровень и специализация производства

3. Качество продукции и другие технико-экономические показатели

Первый раздел содержит следующие данные:

• общие данные (год основания, подчиненность, начало и конец реконструкции);

• характеристики производственной мощности (количество используемого оборудования, количество вновь введенного/выведенного оборудования, сроки освоения и вывода);

• характеристика производственной продукции по видам, номенклатуре, ассортименту, качеству и т.д.;

• сведения об основных фондах, капитальном строительстве с указанием среднегодовой стоимости, количестве оборудования в основных и вспомогательных цехах;

• характеристика материальных ресурсов с указанием суммарной величины сырья, энергоресурсов в денежном выражении, нормы расхода сырья и ресурсов, фактические расходы, удельный вес отходов сырья на 1 руб. товарной продукции;

• сведения о трудовых ресурсах с разбивкой на основных и вспомогательных рабочих; работах, выполняемых автоматизированно и вручную;

• финансовое состояние предприятия (прибыль, рентабельность);

• организационно-технический уровень производства, т.е. рост производительности труда, наличие автоматизированных и механизированных производств;

• показатели по охране окружающей среды и рациональному использованию ресурсов;

• порядок автоматической обработки данных паспорта в соответствии с данной квалификацией.

На вновь вводимое оборудование составляется технологический паспорт, содержащий технико-экономические показатели эксплуатации оборудования. Он состоит из трех частей:

1. Общие характеристики оборудования

2. Технические и технологические характеристики

3. Характеристики обслуживания и ремонтов

Пересмотр этих параметров проходит ежегодно.

3. Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность участков, отделений, цехов и предприятия в целом определяется максимально возможным объемом выпускаемой продукции за год с установленного оборудования в натуральных единицах.

При расчете производственной мощности учитывается производительность оборудования в единицу времени, количество оборудования, качество сырья, производственные площади, режим работы производства, трудоемкость продукции, график ремонтов оборудования и др.

Годовой календарный фонд времени – 8760 часов (Т_т).

Номинальный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Т_ном = N_рд*N_см*N_час, где

N_рд - число рабочих дней,

N_см – число смен,

N_час – число часов в смену

Эффективный фонд времени.

Прерывное производство:

Т_эфф = Т_кал – Т_пр – Т_вых – Т_ппр - Т_то

где Т_пр- количество праздничных дней; Т_ппр- количество дней в планово предупредительных ремонтах; Т_то- время технологических остановок оборудования на загрузку и выгрузку.

Непрерывное производство:

Т_эфф = Т_кал – Т_ппр - Т_то

Производственная мощность цеха определяется по формуле:

М = n*р* Т_эфф

М = Q* Т_эфф*n_см*К_п, где

n – количество установленного оборудования,

р – производительность оборудования,

Q – объем выпускаемой продукции,

n_см – число смен,

К_п – коэффициент потерь (3%)

При планировании и производственной мощности рассчитывается среднегодовая мощность:

М_{ср. г} = М_вх. + М_вв*Т₁/12 – М_выв*Т₂/12

где М_{вх –} входная мощность на начало года; М_вв- вновь вводимая мощность в течение года; М_выв- выводимая мощность в течение года; Т₁- число месяцев работы до конца года вновь вводимой мощности; Т₂- число месяцев работы, оставшихся до конца года с момента выбытия мощности.

Кроме этого рассчитывается мощность на конец года:

М_к.г. = М_вх. + М_вв – М_{выв +} ∆М, где

∆М – прирост производственной мощности за счет организационно-технических мероприятий.

Эффективность мощности определяется по формуле:

Э_м = ожидаемая мощность/проектная мощность

Эффект-это величина фактического выхода продукции к эффективности мощности, которая определяется по формуле: Э = Q/ Э_м,

где Q=фактический объем продукции.

Число единиц установленного оборудования, необходимого для выполнения производственной программы определяется по формуле: N_об. = Q_г*t_шт. /Т_эфф*60, где

Q_г – годовая программа выпуска изделий,

t_шт. – время обработки изделия (мин).

Для оборудования с технологической специализацией расчет производственной программы проводят с учетом пропускной способности оборудования и коэффициента загрузки по формуле: Р = Т_эфф *С,

где Р- пропускная способность оборудования;

С - число единиц установленного оборудования.

Если Р-3>0, то производственную программу можно выполнить.

Если Р-3<0, то производственная программа невыполнима.

Коэффициент загрузки определяется отношением потребного числа единиц оборудования к установленному: К_з= О_потр.: О _уст,

Для характеристики уровня использования производственной мощности применяются следующие показатели:

1. Коэффициент экстенсивности, показывающий использование оборудования по плану или фактически в отчетном периоде :

К_экс. = Т_{ф, пл.} /Т_{кап. режим.}

2. Коэффициент интенсивности, показывающий уровень использования оборудования в единицу времени:

К_инт. = Т_{р min} / Т_р.ср.; или К_инт= р_{пл. ф.} / р_пасп.

где Т_{р мин ,} Т_{с ср}- соответственно минимально возможная трудоемкость операций и средняя нормативная трудоемкость операций;

р_{пл. ф}- плановая или фактическая производительность оборудования;

р_пасп.- паспортная производительность оборудования.

3. Интегральный коэффициент, отражающий как интенсивное, так и экстенсивное использование мощности : К_интег. = К_экс. * К_инт.

4. Коэффициент использования мощности

К_и.м. = М_{ср. г} / М_пасп. или К_им =Q : М.

5. Коэффициент сменности

К_см. = N/n, где

N – количество установленного оборудования в цехе,

n – количество оборудования, отработанного в наибольшую смену

Эффективный фонд рабочего времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

Т_эфф = (Т_кал. – Т_вых. – Т_праз.)*Т_смены*n_см.*(100-К_пр.)/100,

где

К_пр. – коэффициент простоя оборудования в ремонтах(%):

Т_смены – продолжительность смены в час.; n_см- количество смен в сутки.