- •В.В. Ахлюстина, э.Р. Логунова
- •1. Метрология
- •2. Стандартизация
- •2.1. Государственная система стандартизации (гсс)
- •2.2. Задачи стандартизации
- •2.3. Основные принципы стандартизации
- •2.4 Документы в области стандартизации
- •2.5. Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственных стандартов
- •2.6. Международное сотрудничество в области стандартизации
- •2.7. Методы стандартизации
- •2.8. Стандартизация основных норм взаимозаменяемости
- •2.9. Категории стандартов
- •2.10. Международные организации по стандартизации и качеству продукции
- •2.11. Качество продукции
- •3. Сертификация
- •3.1. Основные термины и определения сертификации
- •3.2. Основные цели и принципы системы сертификации
- •3.3. Система сертификации
- •3.4 Виды сертификации
- •3.5. Аккредитация лаборатории на техническую компетенцию и независимость, их оснащенность
- •3.6. Cистемы сертификации стран
- •3.7. Закон Российской Федерации «о техническом регулировании»
- •3.8. Закон Российской Федерации «о защите прав потребителей»
- •4. Расчет средств измерений.
- •На курсовой проект студента «Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Задание 41 Вариант 1
- •Руководитель курсового проекта /Ахлюстина в.В. /
- •4.1. Содержание курсового проекта, принятые обозначения
- •4.2. Общий объем и оформление курсового проекта
- •4.3. Ориентировочная компоновка расчетно-пояснительной записки
- •4.4. Расчет посадки с натягом
- •4.5. Выбор посадки
- •4.6. Переходные посадки
- •4.6.1. Определение предельных значений зазора
- •4.7. Посадки подшипников качения
- •4.8. Назначение посадок
- •4.9. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений
- •4.10. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
- •4.11. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
- •4.12. Шлицевые соединения
- •4.13. Калибры для контроля шлицевых валов и втулок с прямобочным профилем Условные обозначения:
- •4.14. Расчет исполнительных размеров шлицевых калибров
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-пробок
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-колец
- •4.15. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого
- •4.16. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра кольца с прямобочным профилем
- •4.17. Резьбовые соединения
- •4.18. Допуски резьбовых соединений
- •4.19. Калибры для метрической резьбы гост 24997-81
- •4.20. Допуски резьбовых калибров
- •4.21. Профиль резьбы и длина рабочей части калибров
- •4.22. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) м16×1,5 – 7g
- •4.22.1. Пробки резьбовые со вставками двухсторонние
- •4.23. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) м161,5 – 6g
- •4.24. Размерные цепи
- •4.24.1. Расчет размерных цепей различными методами решения
- •4.24.2. Метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •4.24.3. Метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета
- •4.24.4. Способ регулирования
- •5. Точность обработки и допуски формы и расположения поверхностей
- •5.1. Отклонения и допуски формы поверхностей
- •5.2. Отклонение взаимного расположения поверхностей
- •5.3. Отклонения формы и расположения посадочных и опорных торцовых поверхностей под подшипники качения
- •6. Методы и средства измерений
- •6.1. Выбор метода измерения
- •6.2. Средства измерений
- •6.3. Измерение отклонений формы поверхностей
- •1 8 7 2 9 6 5 4 3 Сменные элементы а)
- •6.4. Контроль взаимного расположения поверхностей
- •6.5. Контроль резьбовых изделий
- •6.5.1. Контроль наружной резьбы методом трех проволочек
- •6.5.2. Контроль шага резьбы
- •7. Зубчатые и червячные передачи и точностные требования к ним
- •7.1. Передачи с цилиндрическими зубчатыми колесами
- •7.2. Нормы кинематической точности
- •7.3. Нормы плавности работы зубчатых передач
- •7.4. Нормы полноты контакта зубьев зубчатых передач
- •7.5. Нормы бокового зазора зубчатых колес (гост 1643-81 ограничен)
- •7.6. Конические зубчатые передачи
- •7.7. Червячные передачи
- •8. Контроль параметров зубчатых передач
- •9. Выполнение чертежа детали
- •10. Оформление схем контроля
- •Библиографический список
4.24.4. Способ регулирования
Для вращения червяка (зубчатого колеса) без заедания и осевого люфта необходимо иметь между телами качения и обоймами подшипника зазор с колебаниями в очень малых пределах. Регулирование зазора осуществляется подбором соответствующей толщины прокладок между корпусом и стаканом (см. рис. 13). Поэтому прокладки будут являться компенсирующим звеном, а зазор между подшипником и стаканом – замыкающим. Схема размерной цепи и ее уравнения будут иметь следующий вид (рис. 46):
Рис. 46. Схема размерной цепи:
A1=240 мм; A2=19–0,5 мм; A3=50 мм; A4=114 мм; A5=19–0,5 мм; A6=40 мм; A=0,1…0,5 мм; А =3–0,05 мм
Уравнение размерной цепи:
А= – ± А, мм,
где А – номинальный размер компенсатора. Если А – увеличивающее звено, то знак «плюс», а если А – уменьшающее звено, то знак «минус».
В данном примере принят А= 3 мм.
Определяют номинальный размер замыкающего звена
А= 240 – (19 + 50 + 114+ 19 + 40) + 3 = 0.
Находят предельные отклонения и координату середины поля допуска замыкающего звена А:
ΔА = А – А= 0,5 + 0 = + 0,5 мм;
ΔА = А – А = 0,1 – 0 = + 0,1 мм;
ΔА = = + 0,3 мм.
При методе регулирования все звенья выполняются по экономически приемлемым допускам. Примем точность всех составляющих звеньев, полученные методом, обеспечивающим полную взаимозаменяемость:
А1= 240 ± 0,360; А3 = 50; А4 = 107; А= 40 ± 0,125.
Можно назначить допуски, соответствующие одному из квалитетов IT11…IT15.
Вычисляют возможную величину компенсации:
ТА= ., мм.
Величина компенсации ТА должна прикрывать разницу между суммой расширенных допусков составляющих звеньев и допуском замыкающего звена:
ТА= (0,72 + 0,5 + 0,25 + 0,35 + 0,5 + 0,25) – 0,4 = 2,17 мм.
Определяют количество ступеней компенсаторов
N = + 1.
Здесь Т – допуск на изготовление компенсатора.
N = + 1 = 7
Для упрощения расчетов размеров компенсаторов совмещают нижние границы полей допусков заданного замыкающего звена и полученного при расширенных допусках размеров, т.е. необходимо соблюдение условия
, мм.
Для решаемого примера должно быть
= + 0,1 + = + 1,385 мм.
По принятым отклонениям
=– , мм;
= 0 – [( – 0,125) + (– 0,175) + (– 0,25)2 + 0] = + 0,8 мм.
Для совмещения границ необходимо внести поправку в координату середины поля допуска одного из составляющих звеньев.
При совмещении нижних границ полей допусков поправка
Δ= , мм;
Δ= – (+ 0,8 + (+0,3)) = 0,585 мм.
Если корректируемым является увеличивающее звено, то поправка к координате середины его поля допуска вносится со своим знаком, если уменьшающее, то с противоположным знаком.
ΔА1 = 0 + 0,585 = + 0,585 мм;
ΔА1= + 0,585 + = + 0,945 мм;
ΔА1= + 0,585 – = + 0,225 мм.
Размер А1= 240 мм.
Проверяют нижнее отклонение замыкающего звена
+ 0,1 = + 0,225 – (+ 0 + 0 + 0 + 0 + 0,125) = + 0,1 мм.
Нижние границы полей допусков совмещены. Определяют размеры компенсаторов (рис. 47).
Находят предельные размеры А. Для А увеличивающего звена:
А= , мм;
А= , мм.
Рис. 47. Схема расположения полей допусков компенсирующего звена
0,5 = 240,225 – 241,275 + А; А= 0,83 мм;
0,1 = 240,225 – 243,125 + А; А= 3,0 мм.
Прокладка А= 0,83 принимается за постоянную.
Уточняем величину ступени компенсации
ТА= = 0,31 мм.
Допуск компенсатора Т= ТА– ТА= 0,4 – 0,31 = 0,09 мм.
Размеры компенсаторов каждой ступени будут отличаться от предыдущей на величину ступени компенсации:
I ступень 0,83 + 0,31 = 1,14 и т.д. до VII ступени.
VII ступень 0,83 + 0,31. 7 ступеней = 3,0 мм.