- •В.В. Ахлюстина, э.Р. Логунова
- •1. Метрология
- •2. Стандартизация
- •2.1. Государственная система стандартизации (гсс)
- •2.2. Задачи стандартизации
- •2.3. Основные принципы стандартизации
- •2.4 Документы в области стандартизации
- •2.5. Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственных стандартов
- •2.6. Международное сотрудничество в области стандартизации
- •2.7. Методы стандартизации
- •2.8. Стандартизация основных норм взаимозаменяемости
- •2.9. Категории стандартов
- •2.10. Международные организации по стандартизации и качеству продукции
- •2.11. Качество продукции
- •3. Сертификация
- •3.1. Основные термины и определения сертификации
- •3.2. Основные цели и принципы системы сертификации
- •3.3. Система сертификации
- •3.4 Виды сертификации
- •3.5. Аккредитация лаборатории на техническую компетенцию и независимость, их оснащенность
- •3.6. Cистемы сертификации стран
- •3.7. Закон Российской Федерации «о техническом регулировании»
- •3.8. Закон Российской Федерации «о защите прав потребителей»
- •4. Расчет средств измерений.
- •На курсовой проект студента «Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Задание 41 Вариант 1
- •Руководитель курсового проекта /Ахлюстина в.В. /
- •4.1. Содержание курсового проекта, принятые обозначения
- •4.2. Общий объем и оформление курсового проекта
- •4.3. Ориентировочная компоновка расчетно-пояснительной записки
- •4.4. Расчет посадки с натягом
- •4.5. Выбор посадки
- •4.6. Переходные посадки
- •4.6.1. Определение предельных значений зазора
- •4.7. Посадки подшипников качения
- •4.8. Назначение посадок
- •4.9. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений
- •4.10. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
- •4.11. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
- •4.12. Шлицевые соединения
- •4.13. Калибры для контроля шлицевых валов и втулок с прямобочным профилем Условные обозначения:
- •4.14. Расчет исполнительных размеров шлицевых калибров
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-пробок
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-колец
- •4.15. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого
- •4.16. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра кольца с прямобочным профилем
- •4.17. Резьбовые соединения
- •4.18. Допуски резьбовых соединений
- •4.19. Калибры для метрической резьбы гост 24997-81
- •4.20. Допуски резьбовых калибров
- •4.21. Профиль резьбы и длина рабочей части калибров
- •4.22. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) м16×1,5 – 7g
- •4.22.1. Пробки резьбовые со вставками двухсторонние
- •4.23. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) м161,5 – 6g
- •4.24. Размерные цепи
- •4.24.1. Расчет размерных цепей различными методами решения
- •4.24.2. Метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •4.24.3. Метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета
- •4.24.4. Способ регулирования
- •5. Точность обработки и допуски формы и расположения поверхностей
- •5.1. Отклонения и допуски формы поверхностей
- •5.2. Отклонение взаимного расположения поверхностей
- •5.3. Отклонения формы и расположения посадочных и опорных торцовых поверхностей под подшипники качения
- •6. Методы и средства измерений
- •6.1. Выбор метода измерения
- •6.2. Средства измерений
- •6.3. Измерение отклонений формы поверхностей
- •1 8 7 2 9 6 5 4 3 Сменные элементы а)
- •6.4. Контроль взаимного расположения поверхностей
- •6.5. Контроль резьбовых изделий
- •6.5.1. Контроль наружной резьбы методом трех проволочек
- •6.5.2. Контроль шага резьбы
- •7. Зубчатые и червячные передачи и точностные требования к ним
- •7.1. Передачи с цилиндрическими зубчатыми колесами
- •7.2. Нормы кинематической точности
- •7.3. Нормы плавности работы зубчатых передач
- •7.4. Нормы полноты контакта зубьев зубчатых передач
- •7.5. Нормы бокового зазора зубчатых колес (гост 1643-81 ограничен)
- •7.6. Конические зубчатые передачи
- •7.7. Червячные передачи
- •8. Контроль параметров зубчатых передач
- •9. Выполнение чертежа детали
- •10. Оформление схем контроля
- •Библиографический список
2.7. Методы стандартизации
Под методом стандартизации понимается прием или совокупность приемов, которые обеспечивают достижения поставленных целей.
Можно выделить следующие методы, применяемые в стандартизации:
-
упорядочение объектов, которые заключаются в систематизации, симплификации (ограничение номенклатуры до количества, достаточного для удовлетворения существующей потребности), типизации и оптимизации объектов стандартизации.
-
параметрическая стандартизация, в качестве главных параметров принимают такие, которые отличаются стабильностью при технических усовершенствованиях и не зависят от применяемых материалов, технологии изготовления и эксплуатации, примером могут служить параметрические ряды машин, приборов и других объектов на базе предпочтительных чисел.
-
унификация – деятельность, направленная на рациональное сокращение числа типов объектов конструкторской документации (деталей, сборочных единиц, комплектов, комплексов, агрегатов) одного функционального назначения, для того чтобы на основе базовой модели путем различных сочетаний, можно было собрать требуемые машины. Таким образом, при унификации устанавливают минимально необходимое, но достаточное число типов, видов, типоразмеров, изделий, сборочных единиц и деталей, высокими показателями качествами и полной взаимозаменяемостью.
По содержанию унификация подразделяется на: внутриразмерную определенной машины в отношении ее базовой модели и в отношении модификаций этой модели, межразмерную, когда унифицируют и базовые модели машин разных размеров данного параметрического ряда, межтиповую при унификации машин разных типов, входящих в различные параметрические ряды.
Унификация может производиться на заводском, отраслевом и межотраслевом уровнях. Под уровнем унификации и стандартизации понимают насыщенность унифицированными и стандартизованными составными частями ( деталями, узлами, механизмами) и наиболее часто для их расчета используют коэффициенты применяемости ( уровень использования составных частей во вновь разрабатываемых конструкциях) и повторяемости.
-
агрегатирование – метод конструирования машин и оборудования путем применения ограниченного числа унифицированных и стандартных деталей, сборочных единиц, обладающих функциональной и геометрической взаимозаменяемостью. Агрегатирование позволяет скомпоновать новую машину с уже спроектированных и освоенных сборочных единиц и агрегатов, а не создавать ее как оригинальную единственную. Это позволяет значительно увеличить мощности предприятий без лишних затрат, без увеличения производственных площадей. Для получения разнообразных производных машин различного применения присоединением к базовой модели изделия специального оборудования используют метод базового агрегата.
-
комплексная стандартизация – стандартизация, при которой осуществляется целенаправленная и планомерная установление и применение системы взаимоувязанных требований так к самостоятельному объекту комплексной стандартизации так и к материальным и нематериальным факторам, в целях обеспечения оптимального решения конкретной проблемы. Сущность комплексной стандартизации сводится к систематизации, оптимизации и увязки всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества.
-
опережающая стандартизация – стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже достигнутым на практике уровней норм, требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее планируемое время.