- •Лекция №1.
- •Раздел 1. Технология переработки пластмасс и получение изделий из них.
- •Тема 1.1. Введение. Предмет, задачи и место дисциплины в подготовке инженеров. Современное состояние отраслей производства и переработки пластмасс.
- •1.1. Введение.
- •1.1.1. Предмет, задачи и место дисциплины в подготовке инженеров.
- •1.1.2. Современное состояние отрасли производства и переработки пластмасс.
- •1.2. Классификация методов формования при переработке пластмасс
- •2.1. Экструзия.
- •2.1. Основные понятия экструзии.
- •2.1.1. Оборудование.
- •2.1.2. Особенности переработки экструзией.
- •2.1.3. Технические характеристики экструдера. Типы экструдеров.
- •2.1.4. Движение полимера в экструдере.
- •2.4.1. Общие сведения
- •2.4.2. Технологические зоны экструдера.
- •Тема 2.1. (продолжение).
- •2.4.3. Связь процессов в экструдере с термомеханической кривой.
- •2.5. Производительность экструдера.
- •2.5.1. Потоки расплава в зоне дозирования
- •2.5.2. Течение расплава через сетки и формующую оснастку.
- •2.5.3. Работа экструдера в сочетании с головкой.
- •2.5.4. Влияние различных параметров на процесс экструзии.
- •2.2.1. Экструзионно-выдувное формование.
- •2.2.1. Общие сведения.
- •2.2.2.. Технологическая схема экструзионно-выдувного формования
- •- Плавление гранул и гомогенизация расплава.
- •- Выдавливание трубчатой заготовки.
- •- Смыкание формы и формование изделия.
- •- Охлаждение изделия.
- •- Раскрытие формы и извлечение изделия.
- •2.2.2. Литье с раздувом.
- •2.2.2.1. Общие сведения.
- •Технологическая схема литья с раздувом
- •- Гомогенизация и дозирование расплава
- •- Впрыск расплава и выдувание изделия
- •Тема 2.3. Технология формования изделий из пластмасс методом литья под давлением. Литье под давлением. Суть технологии.
- •Технологический процесс литья под давлением
- •1. Плавление, гомогенизация и дозирование расплава
- •2. Смыкание формы и подвод узла впрыска
- •3. Впрыск расплава
- •4 Выдержка под давлением
- •5. Охлаждение изделия
- •6 Раскрытие формы и извлечение изделия
- •Разновидности литья под давлением
- •Интрузия
- •Специальные виды литья под давлением
- •Виды брака при литье под давлением и методы их устранения
- •Каландрование Сущность метода
- •Операции процесса каландрования
- •- Смешение компонентов и нагревание композиции
- •- Формование полотна
- •- Охлаждение
- •- Намотка полотна
- •Раздел 3. Технология переработки олигомеров и композиций на их основе.
- •Тема 3.1. Технология формования изделий из пластмасс методом прессования. Сущность технологии
- •Операции процесса прямого (компрессионного) прессования
- •1. Предварительное нагревание материала
- •2 Загрузка материала
- •3 Смыкание пресс-формы
- •4 Подпрессовка
- •5 Выдержка под давлением
- •6 Отверждение
- •7 Размыкание пресс-формы
- •8 Очистка пресс-формы
- •Влияние основных технологических параметров на процесс компрессионного прессования и качество изделий
- •5.5. Литьевое прессование
- •5.6. Операции процесса литьевого прессования
- •Термоформование Разновидности методов и особенности технологии
- •Теория метода
- •Вакуум- и пневмоформование
- •Разновидности пневмовакуум-формования
- •Операции процесса пневмовакуум-формования
- •Штамповка
- Смыкание формы и формование изделия.
Полуформы закреплены на плитах узла смыкания и могут перемещаться навстречу друг другу в горизонтальном направлении. Обычно в разомкнутом состоянии полуформы подводятся к трубчатой заготовке, чтобы она расположилась симметрично формующей полости, после чего происходит их смыкание. В момент смыкания часть заготовки, выступающая за габариты формующей полости, зажимается пресс-кантами. В месте нажатия пресс-кантов под действием усилия смыкания происходит пережатие расплава, которое сваривает заготовку в виде замкнутой полости и обрезает за контуром формующего гнезда избыток материала. Поскольку форма охлаждена, то по контуру пресс-канта образуется тонкая перемычка, по которой в дальнейшем проводится механическая доработка изделия. Толщина перемычки зависит от усилия смыкания, температуры формы и расплава, а также от ширины пресс-канта и вязкости полимера. Чем ниже температура расплава и формы, а также чем больше ширина пресс-канта, тем толще образуется перемычка. При уменьшении ширины канта улучшается обжатие заготовки и образуется тонкая перемычка, что облегчает последующее удаление приливов. Под приливом подразумевается избыток заготовки за контуром формы, который отжимается кантом. Однако при очень малой ширине канта ухудшается сваривание заготовки, что снижает прочность изделия. Ухудшается свариваемость также при понижении температуры расплава, особенно это заметно при изготовлении заготовок с малой скоростью выдавливания. За счет длительного течения нижняя часть заготовки охлаждается воздухом, поэтому ее формование и свариваемость затрудняются. Размеры и форму пресс-кантов обычно выбирают по справочным данным, наиболее широко применяемые из них приведены на рис. 6.10.
Усилие смыкания формы не должно допускать раскрытия формы под действием сжатого воздуха в момент формования изделия.
В момент смыкания формы трубчатая заготовка отрезается от формующей головки. Обрезка обычно производится ножницами или раскаленной нихромовой лентой. При движении ленты, нагретой электрическим током, в месте контакта происходит сильный перегрев расплава и получается ровный срез.
Рис. 6.10. Разновидности пресс-кантов формы.
После окончания смыкания сразу же начинается формование изделия, для чего внутрь заготовки подается сжатый воздух. В зависимости от конструкции изделия и формующего инструмента подача сжатого воздуха для формования изделия может производиться через дорн (сверху), через специальный ниппель (снизу) или через полую дутьевую иглу (рис. 9.2). Последний способ применяется главным образом при производстве замкнутых изделий (без отверстия), так как формующее отверстие в этом случае очень мало и затягивается после удаления иглы разогретым материалом.а иболее часто осуществляется подвод воздуха через ниппель, перемещающийся от отдельного привода. Форма после смыкания отводится вниз или в сторону, а затем в горловину ее вводится ниппель. При изготовлении сосудов, отверстие которых закрывается пробкой, ниппель делается ступенчатым. Будучи введенным в форму, ниппель обеспечивает ровную поверхность горловины изделия.
Качество изделий зависит от давления воздуха. С увеличением давления понижается шероховатость изделий и их коробление, однако при чрезмерно высоком давлении требуется большое усилие смыкания формы. При высоком давлении заготовка плотно прижимается к поверхности формы и время ее охлаждения уменьшается. Обычно давление выбирается в пределах 0,2-1 МПа.
С целью удаления воздуха из полости между заготовкой и формующей поверхностью в полуформах предусматривают воздушные каналы, просверленные в местах, где затруднен выход воздуха. Диаметр отверстий обычно составляет 1-2 мм, но не более половины толщины стенки изделия. При изготовлении малогабаритных изделий объем воздуха в полости невелик, поэтому воздух свободно удаляется в зазор между пресс-кантами на боковых стенках формы, где отсутствует пережатие расплава. Сверление в этом случае не делают.
Для того чтобы обеспечить небольшую разнотолщинность, коэффициент раздува должен быть равен Кр = 3÷3,5, при большем его значении повышается разнотолщинность изделия по периметру. Степень раздува влияет также на усадку изделия. При увеличении коэффициента раздува усадка возрастает, что объясняется увеличением ориентации макромолекул.
При изготовлении изделий сферической или кубической конфигурации для уменьшения разнотолщинности трубчатые заготовки перед смыканием формы предварительно раздувают. Нижний конец заготовки заваривают, после чего она равномерно раздувается воздухом. При этом заготовка принимает сферическую конфигурацию. Этим достигается также сокращение расхода полимера, так как масса заготовки, срезаемая пресс-кантами в виде приливов, уменьшается.