§ 17.2. Экономическая оценка технологического процесса

Экономическую оценку технологического процесса механообработки можно провести по следующей при­ближенной методике.

Себестоимость изготовления одной детали или штуч­ная себестоимость находится по формуле

С_х=а + b/N,

где а — сумма всех текущих расходов, приходящихся на одну деталь; Ь — единовременные расходы на изготовле­ние заданного количества деталей; N — количество изго­товленных деталей (в год).

Себестоимость заданной партии деталей (годовой программы)

S = aN + b.

Текущие расходы определяются тремя составляющими

а = т + 3 + p,

где т — расходы на материал и технологическое топливо, т = q_mC_m — q₀C₀; q_m, q₀ — массы расходуемого материала и утилизируемых отходов соответственно, кг; С_т С₀ — цена 1 кг материала и отходов соответственно, руб.; 3 — расходы на зарплату основным рабочим и начисле­ний на нее (по социальному страхованию и на оплату отпусков): без учета начислений

где t_шт — норма штучного времени; τ — тарифная ставка по данной ква­лификации (разряду) и профессии; п - число операций; р — рабочие (накладные) расходы текущего характера, к которым относятся амортизационные отчисления по оборудованию, расходы на освещение, отопление, режу­щий и измерительный инструмент общего назначения, расходы на содержание административно-управленческо­го аппарата и подсобных рабочих и т. д. Они начисляют­ся в % к основной зарплате или рассчитываются от­дельно по каждой статье расходов.

Единовременные расходы b определяют из уравнения

b= С_н + ik

где С_н — заработная плата наладчиков оборудования; i — стоимость специальной оснастки (штампов, пресс-форм, специальных приспособлений и инструментов), по­требной для выполнения заданного количества деталей; k — коэффициент, учитывающий срок службы оснастки и расходы на ее эксплуатацию.

Зарплата наладчиков (без учета начислений)

где Т_п.з — норма подготовительно-заключительного вре­мени; τ_н — часовая зарплата наладчика; r — число перена­ладок станка в рассматриваемый период времени (напри­мер, в год).

Экономическую оценку двух вариантов технологического про­цесса механообработки для принятия того или другого в производство можно осуществить, по­строив график (рис. 17.4) по двум урав­нениям:

S₁=a₁N + b₁, S₂ = a₂N + b₂.

При годовом выпуске N < N_кp (N_кp — критическая пар­тия обрабатываемых деталей) экономически целесо­образным будет 1-й вариант, так как S₁ < S ₂. При годо­вой программе выпуска N> N_кp целесообразно принять 2-й вариант технологического процесса, так как S₁ < S _2.

Размер критической партии N_кp находится по формуле

При N = N_кp оба варианта технологического процесса экономически равноценны.

Глава 18

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ

§ 18.1. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Литье является одним из важнейших и распростра­ненных способов изготовления заготовок и деталей ма­шин. Литьем получают заготовки различных конфигура­ций, размеров и массы из различных металлов и сплавов: чугуна, стали, сплавов меди, алюминия, маг­ния и т. д. Литье наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ изготовления заготовок. Точные методы литья позволяют получать отливки с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхно­стей, часто не требующие дальнейшей механической обработки. Наряду с достоинствами литье имеет и недо­статки, основным из которых является неоднородность химического состава и низкие механические качества по­лучаемых отливок.

Сущность процесса литья заключается в том, что рас­плавленный металл определенного химического состава заливается в заранее приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и конфигурации со­ответствует форме и размерам требуемой заготовки. По­сле остывания заготовки или готовые детали, назы­ваемые отливками, извлекают из форм.

Литейные формы могут быть разового и многократ­ного применения (постоянные или полупостоянные).

Для получения отливок высокого качества литейные сплавы должны обладать определенными литейными свойствами: хорошей жидкотекучестью, низкой усадкой, иметь химическую однородность структуры, низкую тем­пературу плавления и т. д.

Плавление металлов перед заливкой в формы выпол­няют на различном оборудовании, например: чугун — в вагранках и шахтных печах; углеродистые и легиро­ванные стали — в мартеновских и электропечах; медные сплавы — в дуговых, индукционных и пламенных отража­тельных печах, а также в тиглях; алюминиевые сплавы — в электрических и пламенных печах.

Большую часть чугунных и стальных отливок полу­чают методом литья в песчано-глинистые формы (до 60% общего объема). Для получения отливок с высокой точностью, минимальными припусками на механическую обработку, высоким классом шероховатости поверхно­стей и лучшей структурой металла применяют спе­циальные способы литья: литье в постоянные металличе­ские формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы и т. д.