- •Передмова
- •Опис предмета навчальної дисципліни
- •Розподіл балів, що отримує студент при поточному та підсумковому тестуванні
- •Шкала узгодження національної системи кмсонп з ects
- •1. Типова програма нормативної навчальної дисципліни „основи проектування і експлуатації технологічного обладнання”
- •1.1. Тематичний план та розподіл навчального часу
- •1.2. Програмний матеріал блоків змістових модулів
- •Тема 1. Деталі та вузли вантажопідйомних машин
- •Тема 7. Проектування складального обладнання
- •Тема 8. Обладнання для миття, заправних, фарбувальних, кузовних та шинноремонтних робіт
- •Тема 9. Технічне обслуговування і ремонт технологічного обладнання
- •2. Методичні рекомендації до вивчення окремих модулів та тем дисципліни
- •Тема 1. Деталі та вузли вантажопідйомних машин
- •1.1.Класифікація технологічного обладнання
- •1.2.Призначення технологічного обладнання
- •1.3. Загальні відомості про підйомне обладнання. Класифікація та призначення.
- •1.4.Вимоги Держнаглядохоронпраці України
- •1.5.Основні параметри підйомних машин
- •1.6.Режими роботи і класифікація механізмів та кранів
- •1.7. Деталі та вузли вантажопідйомних машин
- •1.7.1.Гнучкі підйомні органи
- •1.7.3. Поліспасти
- •1.7.4. Канатні барабани
- •1.7.5. Вантажозахватні пристрої
- •1.7.5.1. Гакові підвіски
- •1.7.5.2. Конструкція та розрахунок гака
- •1.7.6. Автоматичні вантажозахватні пристрої
- •Тема 2. Механізми підйому та крани
- •2.1. Кінематичні схеми
- •2.2. Розрахунок потужності електродвигуна механізмів підйому
- •2.3. Передачі механізмів підйому
- •2.4. Гальмівні механізми
- •2.4.1. Зупинники
- •2.4.2. Гальма
- •2.4.3. Розрахунок колодкових гальм
- •2.4.4. Шляхи удосконалення конструкцій гальм. Техніка безпеки
- •2.5. Мостові крани. Призначення та будова
- •2.6. Розрахунок головної балки мостового крана
- •2.7. Розрахунок механізмів пересування
- •2.8. Поворотні стрілові крани
- •2.9. Автомобільні крани
- •2.10. Стійкість кранів. Техніка безпеки
- •Тема 3. Підйомно-оглядове обладнання
- •3.1 Оглядові канави
- •3.2 Естакади, домкрати, перекидачі
- •3.3 Підйомники та їх класифікація
- •3.3.1 Електромеханічні підйомники
- •3.3.2 Електрогідравлічні підйомники
- •3.3.3 Визначення параметрів гідравлічного підйомника
- •Тема 4. Основи теорії транспортуючих машин
- •4.1. Призначення та класифікація транспортного обладнання
- •4.2 Режими роботи і класи використання конвеєрів
- •4.3 Тягові елементи конвеєрів
- •4.4 Зірочки
- •4.5 Ходові опорні органи
- •4.6 Продуктивність ланцюгових конвеєрів
- •4.7 Тяговий розрахунок конвеєрів
- •4.8 Динаміка ланцюгового конвеєра
- •Тема 5. Гаражні ланцюгові конвеєри
- •5.1 Несучі конвеє ри. Загальна будова конвеєрів
- •5.2 Натяжні пристрої
- •5.3 Приводи конвеєрів
- •5.4 Станини конвеєрів
- •5.5 Розрахунки несучих конвеєрів
- •5.6 Ведучі підвісні конвеєри. Загальна будова
- •5.6.1 Тяговий розрахунок конвеєра
- •5.6.2 Тягові елементи конвеєрів
- •5.6.3 Каретки
- •5.6.4 Поворотні пристрої
- •5.6.5 Підвісні напрямні
- •5.6.6 Привод підвісних конвеєрів
- •5.6.7 Натяжні пристрої
- •5.6.9 Запобіжні пристрої
- •5.6.10 Розрахунок конвеєрів
- •5.7 Ведучі наземні конвеєри
- •5.8 Штовхаючі конвеєри
- •Тема 6. Кріпильні вузли віброагрегатів
- •6.1.Розрахункова схема віброактивного агрегату
- •6.2. Математична модель взаємодії віброактивного агрегату з основою
- •6.3 Визначення зусиль в кріпильних вузлах віброагрегатів.
- •6.3.1 Зведені коефіцієнти жорсткості
- •6.3.2 Зведені коефіцієнти лінійного опору
- •6.4 Визначення раціональних параметрів кріпильних вузлів
- •6.4.1 Стандартизація деталей кріпильних вузлів
- •6.4.2 Основні фактори, що визначають міцність деталей кріпильних вузлів
- •6.4.3 Обґрунтування поєднання класів міцності болтів і гайок
- •6.4.4. Вибір раціональних параметрів з’єднань типу болт-гайка
- •6.5 Розробка раціональних конструкцій кріпильних вузлів
- •6.5.1 Навантаження витків різьби
- •6.5.2 Раціональне конструювання гайок
- •6.5.3 Болти з пружною головкою
- •6.5.4. З’єднання шпильки з корпусом
- •6.5.5. Раціональне поєднання матеріалів деталей різьбових з’єднань
- •Тема 7. Проектування складального обладнання
- •7.1 Основні напрямки розвитку збірно-розбірних операцій
- •7.2 Ручні інструменти для складання різьбових з’єднань
- •7.3 Будова та принцип роботи гайковертів
- •7.4 Автомати та напівавтомати для складання різьбових з’єднань
- •7.5 Проектування інерційно-ударних гайковертів
- •7.5.1 Взаємодія кулачків півмуфт гайковерта
- •Взвємодія кулачків півмуфт
- •7.5.2 Сили, що діють в кулачках та кути повороту пів муфт
- •7.5.3 Необхідне зусилля пружини
- •7.5.4 Визначення динамічного моменту інерції маховика та його розмірів
- •7.5.5 Вибір приводного двигуна
- •7.5.6 Рекомендації по вибору вихідних даних для проектування інерційно-ударних гайковертів
- •7.6 Пружні елементи. Класифікація та призначення пружних елементів
- •7.7 Матеріали та виготовлення пружин
- •7.8 Розрахунок гвинтових пружин
- •7.9 Торсіони та гумові амортизатори
- •Тема 8. Обладнання для миття, заправних, фарбувальних, кузовних та шиноремонтних робіт
- •8.1 Прибирання та миття автомобілів
- •8.2 Установки для миття автомобілів
- •8.3 Допоміжне обладнання відділень миття автомобілів
- •8.4 Розрахунок необхідного числа установок для миття автомобілів
- •8.5 Призначення та класифікація мастильно-заправного обладнання
- •8.6 Маслороздавальне обладнання
- •8.7 Обладнання для змащування пластичними мастилами
- •8.8 Комбіноване мастило-заправне обладнання
- •8.9 Обладнання для заправки гальмівною рідиною
- •8.10 Повітряроздавальне обладнання
- •8.11 Розрахунок необхідної продуктивності маслороздавального обладнання
- •8.12 Обладнання для нанесення антикорозійних покрить
- •8.13 Обладнання для проведення фарбувальних робіт та сушіння автомобіля
- •Камера 767
- •8.14 Обладнання для проведення робіт по ремонту кузовів
- •8.15 Шиномонтажне та шиноремонтне обладнання
- •Тема 9. Технічне обслуговування і ремонт технологічного обладнання
- •9.1 Планово-попереджувальна система то і ремонту
- •9.2 Організація то і ремонту обладнання
- •9.3 Трудомісткість і періодичність то і ремонту
- •9.4 Повірка технологічного обладнання
- •Норми періодичності повірок деяких моделей засобів діагностування
- •9.5 Рекомендації по оснащенню атп і сто технологічним обладнанням
- •Рекомендації для оснащення атп і сто обладнанням
- •9.6 Вибір типорозмірних рядів технологічного обладнання
- •3. Плани практичних занять
- •Змістовий модуль 2. Транспортне обладнання
- •Змістовий модуль 3. Складальне та інші види обладнання
- •4. Контрольні питання
- •5.2. Оформлення звіту та захист самостійної роботи
- •6. Контрольна тестова програма Знайдіть одну правильну відповідь Змістовний модуль 1. Підйомне обладнання
- •Змістовний модуль 2. Транспортне обладнання
- •Змістовний модуль 3. Складальне та інші види обладнання
- •7. Контрольні вправи Змістовний модуль 1. Підйомне обладнання
- •Змістовний модуль 2. Транспортне обладнання
- •Змістовний модуль 3. Складальне та інші види обладнання
- •Картка тестування
- •Розв’язок вправ
- •Критерії та аналіз загальної оцінки
- •8. Розрахунково-графічна робота
- •8.1. Тематика і об’єм розрахунково-графічної роботи
- •8.2. Зміст розрахунково-графічної роботи
- •Проектування механізму підйому крана
- •Проектування ланцюгового конвеєра
- •Проектування інерційно-ударного гайковерта
- •8.3. Оформлення розрахунково-пояснювальної записки
- •8.4. Оформлення графічної частини
- •8.5. Захист розрахунково-графічної роботи
- •8.6. Контрольні запитання
- •Термінологічний словник Змістовий модуль 1. Підйомне обладнання
- •Змістовий модуль 2. Транспортне обладнання
- •Змістовий модуль 3. Складальне та інші види обладнання
- •Література
7.7 Матеріали та виготовлення пружин
Пружини виготовляють із вуглецевих і легованих сталей з вмістом вуглецю 0,5...1,1%. Із вуглецевих сталей 65, 70, 75, 85 виготовляють пружини з діаметром дроту до 10 мм. Із легованих сталей 65Г, 55ГС виготовляють пружини, які працюють при високих напруженнях і температурах, а також пружини з великими перерізами дроту (діаметром 20...30 мм) для забезпечення гартування на повний переріз.
Присадка кремнію до 2% підвищує пружні якості сталі. Ванадій 0,1...0,2% і вольфрам до 1,2% підвищують механічні властивості і термостійкість.
Для пружин відповідального призначення застосовують вольфрамокремнієві і хромокремнієвованадієві сталі, які мають найбільш високі механічні властивості. Так, наприклад, листові ресори виготовляють із кремнієвої сталі 60С2 і 60С2А.
Пружини, які працюють при підвищених температурах, виготовляють із хромованадієвих сталей типу 50ХФА (термостійкість до 300°С). Для пружин, які працюють при температурах вище 500°С, застосовують спеціальні сталі з підвищеним вмістом , , , . Модуль пружності пружинних сталей , модуль зсуву .
Значного підвищення опору втомленості пружин можна добитися поліруванням і нагартуванням поверхневого шару. Границя витривалості складає 400...500 МПа.
Міцність пружних сталей дуже залежить від діаметру дроту, різко зростаючи при зменшенні діаметра. Міцність матеріалу дроту діаметром 1 мм приблизно в два рази перевищує міцність матеріалу дроту діаметром 8 мм.
Для виготовлення пружин, які працюють в умовах підвищеної вологості або в агресивному середовищі, застосовують корозійностійку сталь 40Х13 або сплави на основі міді, наприклад, оловянистоцинкову бронзу БрОЧЦЗ, кремнієвомарганцовисту бронзу БрКЗМцІ, або берилієву бронзу БрБ2.
Модуль пружності сплавів на мідній основі , модуль зсуву . Границя міцності складає 800...1000 МПа, а границя міцності при крученні – 500...600 МПа.
Пружини із сплавів на мідній основі парамагнітні і застосовуються в тих випадках, коли необхідно виключити вплив магнітних полів.
Гвинтові пружини із дроту малого діаметру (до 10 мм) з відношенням середнього діаметру пружини до діаметру дроту виготовляють навиванням в холодному стані. Пружини з відношенням , а також пружини із дроту діаметрів навивають в горячому стані.
При холодному навиванні можливі два варіанти:
дріт навивають в термообробленому стані або після холодного волочіння, потім піддають низькому відпуску (200..300°С) для зняття напружень, які виникли при навиванні;
дріт навивають у відпаленому стані, а потім піддають гартуванню і відпуску.
За першим варіантом виготовляють пружини із вуглецевих сталей діаметром 0,2...8 мм, а також із кремнієвольфрамових і хромованадієвих сталей.
Аналогічно виготовляють пружини із холоднокатаного дроту, який випускається трьох класів міцності: нормального , підвищеного і високого .
За другим варіантом виготовляють пружини із легованих сталей (крім кремнієвольфрамових і хромованадієвих сталей). Після навивання пружини гартують в маслі при температурі 800...850°С з наступним середнім відпуском при температурі 400...500°С.
Для запобігання зневуглецювання поверхневого шару нагрівання для гартування проводять під захисним шаром деревовугільного порошку, або чавунних ошурок.
Пружини, які навиваються в гарячому стані, піддають після навивання обов’язковій термообробці. Навивання виконують при температурі 800...1000°C.
Пружини із бронз БрО4ЦЗ і БрКЗМцІ навивають в стані постачання, а потім нагрівають до 100...150°С для зняття напружень. Пружини із берилієвих бронз гартують в воді з температурою 800°С, затим піддають низькому відпуску при 250...350°С.
Гвинтові пружини стиску, витки яких працюють на кручення, зміцнюють заневоленням. Зміцнення заневоленням основано на створенні в зовнішніх найбільш напружених волокнах витків попередніх напружень, зворотніх за знаком робочим напруженням.
Заневолення заключаться в стиску пружини навантаженням, яке перевищує робоче навантаження з таким розрахунком, щоб напруження зсуву в крайніх волокнах витків перевищили границю текучості і щоб матеріал на цих ділянках набув залишкових деформацій. Пружину витримують під заневолюючим навантаженням на протязі 36...48 годин, після чого навантаження знімають.
Пружна віддача серцевини витків, яка не набула залишкових деформацій, створює в деформованих волокнах напруження зсуву, зворотні за знаком робочим напруженням. Якщо прикласти до пружини робоче навантаження, то в результаті складання робочих напружень з попередньо створеними напруженнями зсуву, напруження в крайніх волокнах будуть значно менші тих, які виникли б в пружині, не підданій заневоленню.
Заневоленню піддають тільки пружини, які працюють при статичних навантаженнях, або при періодичних динамічних навантаженнях з обмеженим загальним числом циклів.
Кінцевою операцією виготовлення пружин є нанесення покриття з метою попередження корозії. Стальні пружини оцинковують, кадмують, нікелюють, хромують і ін.