Характеристики напольных горизонтально-замкнутых конвейеров

Ширина платформы, мм	Длина платфор-мы, мм	Шаг платфор-мы, мм	Минималь- ный радиус закругления, мм	Максимальный размер опок в свету, мм		Грузо- подъем- ность платформы, т
				Длина	Ширина
400 500 650 800 1000 1250	500 650 800 1000 1250 1600	640 800 1000 1260 1600 2000	1000 1250 1600 2000 2500 3200	400 550 700 900 1140 1400	320 400 500 650 800 1200	0,25 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0

Примечание. При указанной ширине платформы тележечного конвейера возможна другая длина, шаг платформы и минимальный радиус закругления.

В условиях крупносерийного и массового производства целесообразно использовать автоматические формовочные линии с различными методами уплотнения форм, а также для безопочной формовки. В серийном и мелкосерийном производстве для изготовления форм применяются комплексно-механизированные линии, проектируемые на базе серийно изготавливаемых отдельных узлов и механизмов.

При проектировании формовочных отделений в зависимости от заданной годовой программы производительность и компоновка формовочных линий может быть изменена по сравнению с приведенными в каталогах данными.

Для мелкосерийного и единичного производства прогрессивным способом формообразования является вакуум-пленочная формовка (ВПФ). Комплексы оборудования для ВПФ с различными размерами опок включают в себя формовочную установку, литейный конвейер, участок выбивки, участок охлаждения и подготовки песка, вакуумную систему.

Производительность комплекса от 4 до 8 форм/ч, зависит от размеров опок. В табл. 8 и 9 приведены основные данные по некоторым формовочным линиям, используемым в литейных цехах.

Таблица 8

Линии формовочные для серийного и мелкосерийного производства

Модель	Размеры опок, мм	Производительность, форм/ч	Габаритные размеры, м	Приме-чание
КЛ91265СМ	800×700×300/300	60…120	50,6×20,0
КЛ22821	500×400×150/150	240	72,0×11,0
АЛ1012	500×400×100	300	28,2×5,6	Стопочная формо-вка
Л651	1200×1000×400/400	80	96,3×27,1	Прессовая
Л453С	1600×1200×500/500	25	109,2×21,4	Комби-ниро- ванное уплот-нение
Л665	2000×1600×300..600	10	41,6×15,5
Ф637С	5000×700×200/350	12	42,4×14,0	Песко-метная
Ф665	2250×1600×600/600	10	41,6×15,5	ХТС
ИФЛ-70С	1000×800×350/350	25…30	45,5×15,6	ХТС
ИФЛ-71С	1200×1000×400/400	12…15	132×13,8	ХТС
ИФЛ-73С	1600×1200×200..500	8..10	132×13,8	ХТС
Л666	2500×2000×700	2	80,2×15,7	ЖСС
ЛН240	3000×2500×300..900	5	43,5×18,1	Песко-метная

Примечания. 1. Расчетная производительность линий уточняется в зависимости от номенклатуры отливок.

2. Габаритные размеры изменяются при привязке линии в конкретной планировке, в таблице приведены размеры при стандартной планировке.

Таблица 9

Автоматические формовочные линии для массового и крупносерийного производства

Модель	Размер опок, мм	Производи- тельность, форм/ч	Габаритные размеры, м
ИЛ-225	900×600×250/250	240	62435×10660×6625
ИФЛ-225	900×600×350/350	250	60000×14500×5395
ИФЛ-IIС	800×700×130/130	360	58500×15500 (в плане)
Л450	1000×800×300/300	240	10500×15800×6150
Л541	1200×1000×300/350	220	110000×18500 (в плане)
Л453	1600×1200×400/400	200	114500×25000 (в плане)
КЛ22813	800×700×300/300	240	75000×9100×4610
КЛ2002	600×450×180-300	300	39150×4285×5540
АЛ23714	800×600×250-500	300	54000×4100×6500
	800×600×900-300	150-200	58580×7250×7350
	1000×800×80-200	420-480	2700042004300
	600×500×120-300	200-300	2600046053455

В формовочных линиях с высокой часовой производительностью для выбивки форм используются решетки выбивные транспортирующие.

Необходимое количество линий для производства данного ряда отливок можно рассчитать по формуле

, (10)

где Q – проектная мощность размерного ряда, т/год;

q – производительность формовочной линии, форм/ч;

m – средняя масса отливок в форме, кг;

Т_д – действительный годовой фонд времени работы линии, ч;

k – коэффициент загрузки линии (k =0,85-0,90).

Площади механизированных формовочных отделений определяются по фактическому расположению оборудования с учетом проходов и норм обслуживания, мест для оперативного складирования оснастки, а также площадей, находящихся в необслуживаемых кранами зонах (по 1 -1,5 м вдоль каждого ряда колонн и по 3 -4 м с торцов пролетов).

При плацевой формовке производится расчет необходимой площади плаца. Площадь плацевого отделения рассчитывают раздельно для формовочно-выбивного и сборочно- заливочного участков.

Общая площадь плацевого отделения определяется как сумма площадей рабочих мест, полученных в результате расчетов для каждого размера форм. Площадь рабочего места для формовки и сборки одной формы принимают как произведение габаритной площади опоки (с добавлением по 0,4 м с каждой стороны) и коэффициента 2,5 (две раскрытые полуформы и место для модели и стержней); для ожидания форм под заливку – по габаритам одной формы (плюс 0,4 м с каждой стороны); для комплекта пустых опок и для остывания отливок в форме – по габаритам опок. Необходимое количество рабочих мест рассчитывается с учетом времени проведения технологических операций. Там же приводится методика расчета площади и размеров кессонов при изготовлении крупных и тяжелых отливок.

В расчет формовочного отделения включаются определение типа, количества и размера сушильных печей и установок, требуемых согласно принятому технологическому процессу.

Расчет количества камерных сушил производится по формуле

, (11)

где P_p – расчетное количество камерных сушил;

W – годовой объем форм, подвергаемых сушке, м³;

t_c – время цикла сушки с учетом времени загрузки и выгрузки сушила, ч;

к_н – коэффициент неравномерности;

Т_э – эффективный фонд времени работы сушила, ч;

V – рабочий объем сушила, м³;

s – коэффициент использования объема сушила, принимается для форм 0,15…0,20; для стержней – 0,08…0,12.

Время загрузки и выгрузки сушила принимается равным 2 часам. Пользуясь этой формулой, можно рассчитать необходимый объем камерных сушил для сушки форм и стержней.

Если применяют проходные сушила для сушки формы, то их длину определяют как произведение необходимого времени сушки и скорости движения линии, в которой расположено данное сушило.

Выбивка форм в механизированном отделении сосредотачивается на небольшом участке литейного конвейера рядом с формовочным отделением. Операция выбивки осуществляется на полуавтоматических и автоматических установках, конструкция которых зависит от принятого технологического процесса изготовления форм и организации работ на конвейере. Виды установок для автоматической выбивки форм отличаются компоновкой отдельных узлов, конструкцией выбивных решеток (эксцентриковые, инерционные, выдавливающие), а также возвращением опок на рабочие места формовки. Возврат пустых опок может осуществляться тем же литейным конвейером или отдельным транспортным устройством. Автоматическая выбивка требует одного размера опок (лучше без крестовин). Наличие крестовин затрудняет организацию автоматической выбивки. Распаровка опок после выбивки может осуществляться либо у формовочных машин, либо механизмом для разделения верхних и нижних опок. Выбивка отливок из опок с крестовинами может производиться раздельно из верхней и нижней полуформ. Для этого вдоль конвейера располагаются две установки. На первой снимается и выбивается верхняя полуформа и опока возвращается на формовку. Затем извлекается отливка, а нижняя полуформа переворачивается и выбивается на другой выбивной решетке.

Для выбивки крупных форм устанавливаются блоки выбивных решеток (сдвоенные, счетверенные и т. д.) в зависимости от габаритов формы и требуемой грузоподъемности решеток.

Техническая характеристика выбивных решеток приведена в табл. 10.

Таблица 10