18.4. Требования безопасности при работе на рейсмусном станке

У этих станков (рис.114) механическая подача заготовки, поэтому исключена опасность каса­ния рук работающего режущего инструмента. Но возможно отбрасывание ножевым ва­лом строгаемой заготовки из-под передних подающих вальцов из-за отсутствия или не­достаточного прижатия ими заготовки. Вероятность выталкивания возрастает, если од­новременно подают заготовки разной толщины или короткие (длина которых равна или меньше расстояния между осями передних и задних вальцов). Поэтому минимальная длина строгаемой заготовки должна быть не менее чем на 50 мм больше этого расстоя­ния.

Для устранения выталкивания одновременно строгаемых заготовок разной толщины и использования станка для обработки большого числа узких заготовок новые модели станков выпускают с передним секционным верхним подающим вальцом и прижим­ным стружколомателем. Секционный рифленый валец состоит из секций, имеющих пружины или резиновые кольца. Выталкивание строгаемых заготовок пре­дотвращают установленные впереди подающие вальцы тормозных зубчатых секторов-когтей, образующих завесу.

Положение зубчатых секторов по высоте относительно поверхности стола можно регулировать. Кроме того, перед секторами ставят упорный угольник, исключающий возможность обратного качания и провертывания секторов под действием выталкивае­мой заготовки. Это устройство надежное и необходимое, особенно при цельных несек­ционных передних подающих вальцах. На краю стола дополнительно устанавливают упорные планки.

18.5. Требования безопасности при работе на фрезерном станке

Фрезерные станки (рис.115) наиболее опасны. Для обеспечения безопасной работы необхо­димо, прежде всего, надежно оградить шпиндель и укрепленный на нем инструмент. Оградительное устройство можно смонтировать на опорном кронштейне, служащем для крепления верхнего конца шпин­деля. При подаче шаблона с обрабатываемой заготовки подвижные секторы от нажатия на опорные щеки нижним щитом шаблона раздвигаются и открывают рабочую часть режущего инструмента.

Рис.115. Фрезерный станок: 1— станина; 2 — суппорт; 3 — маховик подъема шпинделя; 4 — стол; 5 — направ­ляющая линейка; 6 —кронштейн; 7 — шпиндель; 8 — воронка отсоса стружек; 9 —маховик натяжения ремня передачи

Оградить режущие инструменты при криволинейной обработке на фрезерных стан­ках - наиболее сложная задача техники безопасности в деревообработке.

При прямолинейном фрезеровании по направляющей линейке необходимо соблю­дать следующие условия безопасной работы:

• полностью оградить щель для рабочей части режущего инструмента;

• оградить нерабочую часть режущего инструмента;

• предотвратить обратное выбрасывание заготовки режущим инструментом путем ус­тановки прижимов.

Отверстие в столе не должно превышать диаметра шпинделя более чем на 30 мм; шпиндельный суппорт должен надежно стопориться.

При работе с направляющей линейкой обрабатываемый материал необходимо при­жать приспособлениями и к линейке, и к столу. При отсутствии или недостаточном прижатии к направляющей линейке заготовки она будет отталкиваться или выгибаться, отчего может разрушиться или будет неточно обработана заготовка. Если нет направ­ляющей линейки, обрабатывать надо, применяя салазки, шаблоны, опираю­щиеся на кольцо ниже фрезы.

При несквозном фрезеровании (рис.117) или фрезеровании с середины у направляющей ли­нейки на стороне, противоположной направлению вращения инструмента, следует устанавливать ограничительные упоры, соответствующие длине обрабатываемого участка.

Фрезеровать заготовки сечением меньше 40×40 мм без приспособлений запрещено.

Требования к фрезерному инструменту во многом схожи с требованиями к инструменту для фуго­вальных станков (рис.116).

Рис.116. Режущий инструмент фрезерных станков: а — фрезерные головки; б — цельные фрезы для плоского фрезерования; в — прорезная фреза; г — цельные фрезы для фасонного фрезерования; д — состав­ные фрезы; е — концевые фрезы

Рис.117. Схемы фрезерования: а —сквозное; б—несквозное (1 — упо­ры); в — криволинейное фрезерование по кольцу (1 — упорное кольцо; 2 — фреза; 3 — шаблон; 4 — обрабатывае­мая деталь; 5 — предельный упор; 6 — зажим; 7—подкладка; 8 — торцовый упор)