Тема 7. Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях

7.1. Значение вспомогательных и обслуживающих производств на предприятии

Результаты деятельности предприятий в значительной мере зависят от организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб.

Эти звенья предприятия обеспечивают своевременный ремонт оборудования, бесперебойное снабжение основных производственных участков всеми необходимыми видами энергии, организуют рациональное использование транспортных средств и перемещение обрабатываемых изделий в процессе производства и за его пределами, правильное хранение материалов. Успешная работа этих участков создает необходимые условия для совершенной организации основного производства.

От работы вспомогательных служб в значительной мере зависит уровень обслуживания населения. Так, своевременное обеспечение основных участков фабрик химически паром нужного давления, бесперебойная и точная работа оборудования создают условия для достижения высокого качества обработки изделий, а четкая и правильно организованная работа автотранспорта обеспечивает сохранение этого высокого качества и сокращение сроков выполнения заказов.

Таким образом, совершенствование организации и улучшение работы вспомогательных и обслуживающих звеньев является одной из важных задач предприятий бытового обслуживания населения.

Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях являются:

• низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования;

• мелкосерийный и индивидуальный характер производства;

• партионный и единичный методы организации производства;

• отсутствие обоснованных расчетов нормативов организации производства;

• низкий уровень механизации труда;

• значительная доля занятых работников;

• низкая производительность труда и высокие затраты на производство продукции, оказание услуг, проведение работ.

К вспомогательным и обслуживающим относятся ремонтное, инструментальное, транспортное, энергетическое производства, складское хозяйство и служба технического контроля.

7.2. Организация ремонтного хозяйства

Основными задачами ремонтного производства является:

• обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

• проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

• сокращение простоев оборудования в ремонте;

• уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

• модернизация устаревших станков и машин.

Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной форме отдельных частей и деталей машин, здании и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.

Модернизация – это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

Рациональная организация ремонтной службы предусматривает использование передовых методов выполнения работ, их возможную специализацию, эффективную организацию труда ремонтных рабочих, доведение до минимума времени нахождения оборудования в ремонте. Высокая культура эксплуатации, а также высокое качество ремонта оборудования обеспечивают увеличение сроков его службы, удлинение межремонтных периодов и сокращение на этой основе объема самих ремонтных работ. Соответственно снижается их трудоемкость и себестоимость. Все эти задачи решаются ремонтной службой предприятия.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

• по потребности, то есть при остановке-поломке станка;

• по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

• система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

Наиболее эффективной формой организации ремонта оборудования является система планово-предупредительного ремонта (ППР). При системе ППР ремонт оборудования носит предупредительный характер. Машины, аппараты, механизмы ремонтируют в определенной последовательности, в заранее установленные планом сроки, не дожидаясь момента полного выхода их из строя.

Однако систему ППР нельзя рассматривать только как совокупность одних ремонтных работ. Эта система предусматривает также комплекс организационных и технических мероприятий, обеспечивающих точность и надежность работы оборудования.

В систему планово-предупредительного ремонта включаются следующие виды работ:

• межремонтное обслуживание оборудования;

• периодические осмотры, промывка оборудования и другие профилактические операции;

• непосредственно ремонт оборудования.

Межремонтное обслуживаниепредполагает в первую очередь тщательно организованный уход за оборудованием: содержание его в чистоте, систематическую смазку, правильную его эксплуатацию. Практика показывает, что значительное количество поломок и аварий является результатом неудовлетворительного ухода за оборудованием. Обычно уход за оборудованием осуществляется самими рабочими, которые его эксплуатируют, под контролем ремонтной службы.

Межремонтное обслуживание включает также наблюдение за состоянием и работой оборудования, своевременную его регулировку и наладку, устранение мелких неисправностей. Эти работы, называемые обычно техническим обслуживанием оборудования, выполняются дежурными слесарями, электриками, смазчиками.

Межремонтное обслуживание должно проводиться во время перерывов работы оборудования без нарушения основного производственного процесса.

Периодические осмотры оборудования, промывки и другие профилактические операции проводятся строго по установленному графику силами ремонтных бригад. Осуществляется осмотр оборудования на точность и надежность его работы, выявляются неполадки, определяется объем и уточняется сроки предстоящего очередного ремонта, производится промывка оборудования и смена масла в смазочных системах. Периодические осмотры, как правило, проводится в нерабочее время.

Различают три вида ремонтных работ: малый (текущий), средний и капитальный.

Малый ремонт предусматривает устранение мелких неполадок и дефект в работе оборудования, замену отдельных деталей, регулировку и наладку хода машин и агрегатов. Производится малый ремонт преимущественно в нерабочее время.

При среднем ремонте помимо работ по малому ремонту производится частичная разборка оборудования (без снятия его с фундамента), заменяются или восстанавливаются отдельные узлы или детали машин. При среднем ремонте восстанавливается производительность и точность работы оборудования.

При капитальном ремонте производят полную разборку машин и агрегатов, устраняют все имеющиеся неполадки и дефекты, заменяют и восстанавливают изношенные узлы и детали, выполняют регулировку всей системы автоматики и управления, окраску оборудования. При капитальном ремонте полностью восстанавливается все первоначальные эксплуатационные качества машин.

Средний и капитальный ремонт требуют остановки оборудования, и проводится в рабочее время при остановке производственного процесса.

Иногда на предприятиях осуществляется ремонт оборудования, который не был предусмотрен планом ремонта. Такой ремонт называют внеплановым.При хорошо организованной системе планово-предупредительного ремонта внеплановых ремонтов не должно быть.

Основой систем ППР служат нормативы, регламентирующие очередность и сроки выполнения различных ремонтных работ, их трудоемкость. Важнейшим нормативами системы ППР является ремонтный цикл, структура ремонтного цикла, межосмотровый период, категория сложности ремонта, нормативы трудоемкости различных видов ремонтных работ, продолжительность простоев оборудования в ремонте.

Период времени работы оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом называется ремонтным циклом.В течение этого времени производится определенное количество периодических осмотров, малых и средних ремонтов. Перечень и последовательность проведения всех этих работ в период между двумя капитальными ремонтами называютструктурой ремонтного цикла.

Так, если обозначить буквами: О – осмотр, Т – текущий ремонт, С – средний ремонт, К – капитальный ремонт, то структура ремонтного цикла для оборудования химической чистки может быть схематично представлена следующим образом:

K-О-О-О-M1-О-О-О-M2-О-О-О-C-О-О-О-M3-О-О-О-M4-О-О-О-K.

С учетом условий работы оборудования, количеством смен,продолжительности смены, а также вида изделий устанавливают периодичность ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, точности его работы, используемого материала, типа производства, массы оборудования, условий его эксплуатации и продолжительности работы. Нормативы продолжительности ремонтного

цикла обычно устанавливаются на определенные средние условия, а продолжительность в конкретных условиях определяется по формуле:

Т_р.ц.=β_пβ_мβ_уβ_тТ _{н.ц ,} (7.1)

где Т_р.ц– длительность ремонтного цикла; β_п – коэффициент, учитывающий типы производства; β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала; β_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; β_т – коэффициент, учитывающий особенности оборудования с точки зрения его массы; Т_н.ц. – нормативная продолжительность ремонтного цикла.

Конкретные значения приведенных коэффициентов определяются по справочным материалам для каждого типа оборудования.

Период работы оборудования между двумя очередными ремонтами называется межремонтным периодом. Его продолжительность определяют по формуле:

Т_р=Т_р.ц/(р_с+р_м+1), (7.2)

где р_с и р_м – количество средних и малых ремонтов в ремонтном цикле.

Период работы оборудования между очередными периодическими осмотрами Р_осили между осмотром и следующим за ним ремонтом (между ремонтом и следующим за ним осмотром) называется межосмотровым периодом. Его продолжительность определяют по формуле:

Т_о=Т_р.ц/(р_с+р_м+р_ос+1), (7.3)

Нормативы продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для оборудования, используемого при оказании услуг, установлены с учетом соответствующей структуры ремонтного цикла дифференцированно в зависимости от типа, модели и марки машин. Например, для обувного оборудования, используемого на предприятиях бытового обслуживания населения, продолжительность ремонтного цикла в зависимости от типа, модели, марки используемых машин колеблется от 1,5 до 4 лет, периодичность среднего ремонта – от 6 до 12 месяцев и т. д.

В соответствии с планом-графиком ремонта оборудования производится расчет общей трудоемкости ремонтных работ за год и за каждый месяц. При этом может быть выявлена неравномерность объемов работ по месяцам, что приведет к перегрузке ремонтных рабочих в одни периоды года и недогрузке в другие. Во избежание этого необ-

ходимо, учитывая состояние отдельных видов оборудования, внести коррективы в план-график ремонта оборудования.

Для сопоставления сложности и определения трудоемкости все ремонтные работы переводят в условные ремонтные единицы. В зависимости от конструктивных и технологических особенностей для каждого вида оборудования устанавливается своя категория сложности ремонта, которая показывает, во сколько раз сложность ремонта данного вида оборудования выше сложности условной ремонтной единицы. Категория ремонтной сложности определяется путем сравнения сложности ремонтируемого оборудования с оборудованием, выбранным в качестве эталона. Например, в качестве эталона для швейного оборудования принята швейная машина 22-А кл. (категория ремонтной сложности – 1).

Нормативы трудоёмкости одной условной ремонтной единицы (r) различаются в зависимости от типа оборудования, видов ремонтных работ, операций (промывка, проверка) и видов ремонта находят из специальных нормативных таблиц.

Время простоя оборудования в ремонте:

, (7.4)

где: tр– норматив времени на 1 категорию ремонтной сложности соответствующего вида ремонта; r – категория ремонтной сложности данного вида оборудования; Чр – численный состав бригады; Кв.н– коэффициент выполнения норм выработки рабочими; Ур.м.– доля ремонтных работ, выполняемых вне рабочее время.

Исходя из общей трудоемкости ремонтных работ, рассчитывают численность ремонтных рабочих.

Численность рабочих, непосредственно занятых выполнением ремонтных работ, определяют по формуле:

Ч_рем = Т_р / (F х K_в.н) , (7.5)

где Т_р – общая трудоемкость всех ремонтных работ в год, ч; F – полезный фонд рабочего времени одного рабочего в год, ч. K _в.н – коэффициент выполнения норм.

Общая трудоемкость ремонтных работ рассчитывается по формуле:

Т_р=t_kΣr_k+t_cΣrc+t_мΣr_м+t₀Σr₀ , (7.6)

где t_к, t_c, t_м,t₀ – нормативы трудоемкости одной условной ремонтной единицы на капитальный, средний, малый ремонты и осмотры, ч (подобный расчет производится для каждой одноименной группы оборудования, для которой установлены одинаковые нормативы трудоемкости одной условной ремонтной единицы); Σr_к, Σr_c, Σr_м, Σr₀ – суммарное количество единиц ремонтной сложности оборудования, подвергаемого соответственно капитальному, среднему, малому ремонтам и осмотрам по годовому плану-графику ремонта.

Общая трудоемкость ремонтных работ может быть определена также по данным плана-графика ремонта оборудования как сумма итоговой трудоемкости слесарных, станочных и прочих работ.

План-график ремонта оборудования показывает какие виды ремонтных работ и в какое время года будут производится, трудоёмкость работ, время простоев в ремонте.

Пример плана-графика ремонта оборудования (машины химической чистки):

Таблица 7.1

График планово-предупредительного ремонта

Наименование оборудования		Категория рем. сложности		Последний ремонт				Виды, трудоемкость ремонтных работ и плановые простои по месяцам (час)
				Вид		Дата (месяц)		январь		Февраль		март		Апрель		май	июнь
КХ-016		18		М2		09		О		С		О		О		О	М3
								14,4		414		14,4		14,4		14,4	108
								3,76		108		3,76		3,76		3,76	28,2
Виды, трудоемкость ремонтных работ и плановые простои по месяцам (час)											Трудоемкость ремонтных работ всего						Простои в ремонте
Июль	август		сентябрь		октябрь		ноябрь		Декабрь		слесарные		Станочные		прочие
О	О		О		М4		О		О		495		53,1		211,5		198,2
14,4	14,4		14,4		108		14,4		14,4
3,76	3,76		3,76		28,2		3,76		3,76

Планирование ремонтных работ предусматривает также обеспечение ремонтного хозяйства всеми необходимыми деталями и материалами. Номенклатуру запасных деталей устанавливают в зависи-

мости от состава оборудования, характера работы отдельных его узлов и деталей, их нагрузки, сроков службы.

Важное значение для экономики предприятий имеет рациональная организация ремонта оборудования. Производство ремонтных работ может быть организовано по централизованной, децентрализованной и смешанной системе. Централизованная система ремонта предусматривает выполнение всех ремонтных работ, включая и техническое обслуживание оборудования, силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, или специализированными ремонтными организациями. При децентрализованной системе все ремонтные работы осуществляют ремонтные службы основных цехов. Смешанная система предполагает проведение капитального ремонта и модернизации оборудования силами ремонтно-механического цеха, а остальных видов ремонтных работ – силами цеховых ремонтных служб.

Современный уровень организации ремонтного производства в сфере услуг характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низкими уровнями специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Все это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия. Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях службы быта в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет, прежде всего, о централизованном изготовлении запасныхчастей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия-изготовители оборудования также могут оказать существеннуюпомощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных работ по предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей. Предпосылками

обеспечения высокого уровня ремонтопригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.

Наряду с высоким качеством ремонтных работ важной задачей ремонтной службы предприятия является сокращение времени нахождения оборудования в ремонте.

Прогрессивной формой организации работ, значительно сокращающей простои машин в ремонте, является узловой метод ремонта. Сущность этого метода ремонта заключается в том, что ремонтные бригады заранее ремонтируют и подготавливают отдельные узлы машин, и при необходимости заменяют ими соответствующие изношенные узлы. Последние затем ремонтируют или после разборки используют как запасные детали. Простои оборудования в ремонте здесь в основном ограничиваются только временем, затраченным на замену узлов. Узловой метод рационально использовать в тех случаях, когда на предприятии имеется большое количество однотипного оборудования.

Уменьшению затрат времени на проведение капитального ремонта и простоев оборудования способствует применение сетевых методов планирования и управления (СПУ). Их использование при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.

Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:

• составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;

• выявление потребных ресурсов и определение продолжительности каждой работы;

• построение сетевой модели проведения ремонтных работ;

• расчет параметров сетевого графика;

• анализ его и оптимизация;

• управление и контроль за ходом работ на основе оптимизированной сети, регулирование.

Например, построение сетевых графиков проведения ремонта полуавтоматических поточных линий в обувной промышленности и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.

Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандартной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку сложности и периодичностиремонта; составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудо-

вания, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складскою хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ; наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства. Именно такая система осуществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.