- •1. Области применения Эфхмо
- •2. Достоинства и недостатки эфхмо
- •3. Кинетические закономерности электрохимического
- •4. Стационарный потенциал.
- •5. Анодное растворение металлов.
- •6. Анодная поляризационная кривая. Условия анодного растворения в активном режиме.
- •7. Анодная поляризационная кривая. Пассивационные явления.
- •8. Анодная поляризационная кривая. Транспассивное растворение.
- •9. Раствор и нераствор аноды (слишком кратко)
- •10. Необходимо получение на пов-ти ме плотной (тоже очень кратко)
- •11.Стадии процесса электрокристаллизации металла.
- •12. Зависимость числа зародышей и их распределения от внешних условий
- •14. Крупно- и мелкокристаллические осадки.
- •15. Блестящие гальванические осадки.
- •16. Влияние рН прикатодного
- •17. Влияние образующихся пузырьков водорода
- •18. Микроструктура электроосаждённых
- •19. Текстура электроосаждённых металлов.
- •20. Внутренние напряжения в ме осадках.
- •21. Электроосаждение сплавов
- •22. Распределение тока и металла на
- •23. Рассеивающая и кроющая способность электролитов.
- •24. Подготовка поверхности перед нанесением покрытий
- •25. Химическое обезжиривание поверхности
- •26. Ультразвуковое и электрохимическое
- •27. Травление поверхности металла:
- •28. Химическое травление поверхности
- •29. Электрохимическое травление поверхности
- •30. Травление поверхности меди и её сплавов.
- •31. Травление поверхности алюминия и его сплавов.
- •32. Активирование(декапирование) поверхности металлов.
- •33. Общие сведения о химическом
- •34. Химическое полирование сплавов на
- •35. Химическое полирование алюминия
- •36. Физико-химические свойства
- •37. Характеристика существующих
- •38. Основные применяемые электролиты меднения.
- •39. Физико-химические свойства
- •40. Сернокислые электролиты
- •41. Электролиты блестящего
- •42.Свойства и области применения
- •43. Цианистые электролиты
- •44. Нецианистые электролиты
- •45. Дополнительная обработка
- •46. Свойства гальванических
- •47. Тонирование сплавов на основе золота
- •48. Цианистые электролиты для
- •49. Бесцианистые электролиты
- •50. Составы электролитов и параметры
- •51. Получение цветных декоративных эффектов
- •52. Общие сведения о процессе
- •53. Сульфатный электролит родирования.
- •54. Фосфатные электролиты
- •55. Общие сведения о гальванопластике.
- •56. Изготовление моделей
- •57. Нанесение проводящих и разделительных слоёв
- •58. Наращивание Ме и изготовление изделий.
- •59. Основы процесса химического
- •60. Подготовка поверхности материалов
- •61. Химическое серебрение.
- •62. Химическое золочение.
- •63. Оксидные покрытия лёгких металлов:
- •64. Общие сведения о процессе
- •65. Электролиты,для получения
- •66. Эматалирование
- •67. Окрашивание оксидных покрытий на алюминии
- •68. Окрашивание оксидных покрытий на
- •69.Электрохим окраш в
- •70. Химическое Оксидирование Al и его сплавов.
- •71. Оксидные покрытия стали.
- •72. Оксидные покрытия Cu и её сплавов.
- •73. Оксидные покрытия Ag.
- •74. Особенности процесса
- •75. Преимущества и недостатки
- •76. Электролиты для электрохимической
- •77. Электрохимическая отделка
- •78. Изменение микрорельефа поверхности
- •79. Основные закономерности тех
- •80. . Составы электролитов и режимы
- •81. Составы электролитов и режимы
- •82. . Электроэрозионная обработка.
- •83. Основные операции, выполняемые
70. Химическое Оксидирование Al и его сплавов.
Оксидные покрытия получают ЭХ и хим. способом, существенно отлич. по составу, структуре и толщине, но в механизме их образования существуют общие закономерности. Растворение плёнки в обоих случаях является результатом её взаимодействия с р-ром. При хим. оксидировании в р-ре хроматов под их влиянием на поверхн. формируется тонкая беспористая плёнка, увеличение её толщины возможно лишь при введении в р-р активаторов: ионов F или SiF62-. Активаторы нарушают сплошность плёнки, позволяют р-ру проникать к поверхн., что приводит к увеличению толщины оксидного покрытия. Скорость роста плёнки при хим. оксидировании ниже чем при ЭХ, поэтому плёнки получаются на порядок меньшей толщины. Для хим. оксидирования Al и его сплавов используют следующие электролиты:
Щелочно-хроматные.
В них формируются плёнки толщиной не более 2мкм, низкой механической прочности;
Фосфатно-хроматно-фторидные.
Толщина плёнок 3-4мкм. Они обладают лучшими св-вами. Эти плёнки можно использ. в качестве антикоррозийных покрытий.
Хроматно-фторидные.
Формируемые плёнки обладают низким сопротивлением.
Окраска плёнок зависит от толщины состава р-ра, легир. компон. обрабат.сплава ( или состава сплава). Включение соединения 6-валентного Cr6+ придаёт золотисто-жёлтую окраску; соединений Cr3+ - зеленоватый оттенок. Слабожёлтая окраска с зеленоватым оттенком - характерна доя плёнок малой толщины.
Составы используемых растворов в г/л:
40-60 (Na2CO3) + 2-3 (NaOH) + 10-20 (Na2CrO3); t 80-100°C; 5-20мин. Отклонение от оптимальной t ухудшает качество покрытия.
3-4 (CrO3) + 3-4 (Na2SiF6); t 15-25°C; 5мин;
При выработке р-ра t повышается до 80°C, продолжительность обработки увеличив. до 20мин.
5-8 (CrO3) + 40-50 (H3PO4) + 3-5 (NaF).
По мере выработки р-ра продолжительность обработки увеличивается с 5 до 20мин.
5-8 (CrO3) + 1,5-2 (KHF2) + 0,5-1 (K4Fe(CN)6). t 15-25°C; 10-15мин.
Плёнки формируются с низким электросопротивлением.
Эти параметры повышаются по мере эксплуатации р-ра до 20-25мин. и t 80-90°С.
Недоброкачественные покрытия удаляют обработкой их в течении 5-10мин., при t 90-95°C, в р-ре 150-180г/л CrO3.
71. Оксидные покрытия стали.
Оксидирование чёрных Ме называется – воронение.
С давних пор применяется хим. оксидирование, щелочное и кислотное. ЭХ-способом, получаются более толстые и качественные покрытия, но этот способ менее распространёнпо сравнению с химич.
При щелочном оксидировании в горячих (140-160°C) р-рах гидроксида NaOH, на углеродистой и низколегированной стали, формируются оксидные плёнки толщиной 1-3мкм. Чёрного с синеватым оттенком цвета. На высоколегир. сталях – от тёмно-серого до тёмно-коричневого цвета. Они состоят в основном из оксида Fe2O3 и примеси оксидов легирующих компонентов, обрабатываемого сплава.
Кислотное оксидирование проводят в р-рах фосфорной кислоты или монофосфатов Fe и Zn, с добавками окислителей нитратов Ba, K, KMnO4 пероксида Mn.
Оно занимает промежуточное положение между процедурой оксидирования и фосфатирования. Получаем плёнки толщиной = 5-6мкм и в основном состоят из труднорастворимых фосфатов. Их защитные св-ва лучше, чем у плёнок, полученных щелочным оксидированием.
Недостаток процесса – малая стабильность р-ров по сравнению со щелочными.
Перед нанесением оксидно-фосфатных покрытий проводят активирование деталей в 5-10% р-ре фосфорной кислоты. Независимо от способов получения, оксидные и оксидно-фосфатные покрытия, после промывки - для улучшения защитных св-в – подвергают хим. обработке в р-рах хроматов: пропитке минерал. маслом, ингибированными смазками или гидрофобизацией ( придания поверхности гидрофоб св-в – отражение воды).