72. Оксидные покрытия Cu и её сплавов.

На Cu и её сплавах получаются оксидные покрытия S=1-2мкм, с низкой механич. прочностью. Их использ. для декор. отделки с последующим покрытием лаком. Оксидные плёнки окрашиваются в чёрный, темно-синий или коричневый цвет, зависящий от состава р-ра и сплава.

Оксидирование проводится хим. и ЭХ-способом: первый проще в исполнении, но требует изменения состава р-ра применительно к конкретному сплаву. Второй сложнее, но кач-во покрытий лучше, шире цветовая гамма, в одном электролите можно обрабатывать разные. Из хим. способов оксидирования Cu наибольшее распространение получил персульфатный и медно-аммиачный

Первый из них наиболее пригоден для обработки чисто Cu, Cu-покрытий и сплавов с содерж. Cu не ниже 90%.

Персульфатный р-р содержит: 50-70г/л NaOH и 15-25г/л K₂S₂O₈.

Оксидирование ведут при t 60-65°C, в течение 5-10мин.

Медно-аммиачный р-р содержит 150-200г/л гидроксокарбоната Cu + 800-900мл/л водного аммиака. Обработку ведут при t 18-30°C, от 10 до 20мин. В этом р-ре можно оксидировать детали на подвесках и насыпью в медных сетках, которые периодически встряхивают.

Анодное оксидировании проводят в электролите 150-200г/л NaOH, при анодной плотности тока

0,8-2 А/дм², при t 80-90°C, в течение 5-20мин.

S поверхн. анода в 5-10 раз больше S поверхн. катода (!)

73. Оксидные покрытия Ag.

Оксидные или смешанные оксидно-солевые плёнки, тёмно-коричневого или чёрного цвета, на Ag получаются хим. или ЭХ-обработкой.

В первом случае большое распространение получили р-ры на основе серной печени.

Готовят р-р: 100г.H₂O, 2-3 части серной печени. Готовый р-р необходимо использ. в течение 12 час.

В этом р-ре Ag-детали обрабатывают при t 60-70°C, в течение 2-3мин.

Хранить в темноте в закрытой посуде !

Для декор. отделки Ag можно использовать двухкомпонентные р-ры, состав:

5г/л (серной печени) + 10 (карбоната аммония);

15г/л (серной печени) + 40г/л (хлорида аммония).

В этих электролитах, в зависимости от продолжит. обработки, формируются плёнки светло-серого или тёмно-голубого цвета

Покрытия тёмно-синего, почти чёрного цвета, получаются при анодной обработке в следующем электролите: 25-30г/л (Na₂S) + 15-20г/л (Na₂SO₄) + 10 (H₂O₂) + 5-10г/л (H₂SO₄).

Эти компоненты, в указанной последовательности, вводят в воду – после чего добавляют 3-5мл/л ацетона.

Режим оксидирования: анодная плотность тока = 0,1-0,5 А/дм²; t 18-25°С; в продолжении 3-5 мин.

Оксидные покрытия интенсивного чёрного цвета, отличающиеся несколько большей стойкостью против коррозии, можно получить с применением тока с плотностью 0,6-0,7 А/см², при t 60-80°C, в электролите 0,05г/л KMnO₄.

74. Особенности процесса

электрохимической обработки.

Электрохимическими называются методы обработки металлов, основанные на использовании явлений электролиза, то есть явлений, имеющих место при прохождении электрического тока через растворы электролитов или другие электропроводные среды. В большинстве современных методов используется преимущественно процесс анодного растворения, то есть процесс перехода металла, помещённого в электролитическую ванну в качестве анода из металлического состояния в неметаллич соединения К достоинствам ЭХО в стационарном электролите относятся:

- возможность получения поверхностей с низкими значениями шероховатости у сложнопрофилированных изделий;

- отсутствие необходимости в специальном - инструменте.

К недостаткам относятся:

- невысокая удельная производительность и затруднительность форсирования её повышением плотности тока;

- чувствительность к изменениям состояния и состава электролита, проявляющаяся в нарушении стабильности процесса;

- существенное влияние неоднородности строения, микроструктуры и составаобрабатываемых деталей на качество получаемой поверхности;

- низкая универсальность применяемых электролитов по отношению к различным металлам и сплавам.