- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
Анализ точности методом кривых распределения позволяет сделать заключение о точности законченного этапа технологического процесса и дать прогноз для следующего этапа. При этом заключение о точности процесса делают на основании измерений сравнительно небольшой партии деталей - выборке.анализ учитывает влияние на точность случайных погрешностей.
При изготовлении деталей в течение длительного времени, когда партии деталей становятся большими, на точность изготовления влияют дополнительно систематические погрешности. Такие, например, как из-за износа инструмента и температурных деформации системы ДИПС. В этом случае центр группирования случайных величин постепенно смещается. Меняется также поле рассеяния. Таким образом, параметры кривой распределенияистановятся зависимыми от времени. Закон нормального распределения при этом нарушается.
Кроме того, оказывают влияние изменения в настройке режущего инструмента, а также его смена. В результате этих действий происходит резкое смещение центра группирования случайных величин, как это показано на рис. 50, а также резкое изменение поля рассеяния. Параметры кривой распределения ипосле этих действий меняются. Поэтому кривая нормального распределения становится другой. В частности, если смена инструмента была осуществлена во время изготовления партии деталей, которая затем была использована как выборка при статистической обработке, то кривая распределения может иметь две вершины (рис. 55). Таким образом, при анализе точности методов кривых распределения отсутствует фактор времени. Это является недостатком данного метода.
Метод точечных диаграмм не имеет этого недостатка.
т.к. анализ точности ведется постоянно на протяжении изготовления всей партии деталей и не только выборки из нее.
Рис. 55 Кривая распределения с двумя вершинами
Рис. 56 Точечные диаграммы
Суть этого метода заключается в следующем. В процессе обработки деталей через одинаковые промежутки времени ведут отбор деталей небольшими партиями в 5-7 штук. Детали измеряют. Определяют среднее арифметическое значение выборки- выборочной средней, а также размах выборки Rj по формулам
(37)
где m - объем малой выборки, xi - размер одной детали, ximax и ximln максимальный и минимальный размеры деталей в выборке.
Выборочной средней определяется расположение центра группирования размеров относительно границ поля допуска, что достигается настройкой станка на заданный размер. Размах характеризует рассеяние размеров в выборке. Большой размах свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания.
По результатам расчета строят два графика, которые называются точечными диаграммами. На первой диаграмме по оси ординат откладывают значения
На второй - Rj. По оси абсцисс на обеих диаграммах указывают время отбора
деталей или номера выборок. Таким образом, получают последовательность точек, соединение которых прямыми линиями дает точечные диаграммы (рис. 56 и рис.57). На диаграммах проводят контрольные линии допустимых колебаний выборочных средних и размахов.
На точечной диаграмме выборочных средних наносят следующие линии. Линии верхнего и нижнего технических пределов с ординатами Вт и Нт, которые соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам детали по чертежу. Очевидно, что Т = Вт -Нт.
Верхнюю и нижнюю контрольные линии с ординатамии, которые соответствуют допускаемым значениям выборочных средних. Эти ординаты определяют по формулам
; (37,а)
где- среднее арифметическое значение размеров для всей партии де-
талей, K - число выборок. Выход точек за эти линии свидетельствует о том, что необходимо произнести подналадку станка путем регулирования системы ДИПС или смены инструмента.
На диаграмме размахов наносят три линии. Одну с ординатой допуска Т. Две других - верхнюю и нижнюю контрольные линии с ординатами BR и НR, которые определяются по формулам
BR=V1-T; HR=V2-T, (37,6)
где V1 и V2 коэффициенты, определяемые в зависимости от размера выборки
т.
Значения этих коэффициентов приведены в таблице.
Таблица 8.2 Значения коэффициентов V1 и V2
Выход точек за эти контрольные линии свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания.
Точечные диаграммы представленные на рис. 55 позволяют сделать некоторые выводы. Допустим, что эти диаграммы построены по результатам токарной обработки наружной поверхности деталей. На диаграмме выборочных средних точки для выборок под номерами 1-3 вышли за нижнюю контрольную линию. Это свидетельствует, что настройка станка была произведена по наименьшему предельному размеру. При этом часть деталей окажется бракованной. По диаграмме видно, что из-за влияния систематической погрешности, по всей вероятности из-за износа резца, имеется тенденция увеличения выборочной средней. Выход последних двух точек за верхнюю контрольную линию является сигналом для подналадки системы ДИПС. Анализ диаграммы размахов показывает, что здесь также имеет место выход последней точки за контрольную линию. Поэтому необходимо прервать производственный процесс, установить причину неполадки и устранить ее.