- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
Для получения отверстий высокой точности по 6-7 квалитетам применяют отделочные операции (отделку отверстий). Методами отделки являются: развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатка роликами и притирка.
Развертывание является наиболее распространенным методом отделки основных отверстий небольшого диаметра. Ручное развертывание вообще не требует станочного оборудования. Для обработки соосных отверстий разного диаметра используются комбинированные развертки.
Тонкое или алмазное растачивание выполняют на алмазно-расточных станках, которые обладают высокой жесткостью и виброустойчивостью. Растачивание выполняют резцами с пластинами из быстрорежущего сплава, режущие кромки которых тщательно доведены алмазным кругом или резцами из сверхтвердых материалов (СТМ), к которым относятся, гексанит, эльбор, керметы, минералокерамика. Применяются также алмазные резцы. Процесс растачивания характеризуется высокими скоростями резания - до 1000 м/мин при частоте вращения шпинделя - 6000 - 12000 мин-1 , малыми подачами - 0,05 - 0,3 мм/об и глубиною резания - 0,05 — 0,3 мм. Отклонения геометрической формы (овальность, конусообразность и пр.) после растачивания составляет 3-5 мкм при шероховатости поверхности 0,16 - 0,63 мкм.
Внутреннее планетарное шлифование применяют преимущественно для отделки крупных отверстий диаметром свыше 150 мм. Однако есть станки, на которых шлифуются отверстия от 10 мм и выше. Схема планетарного шлифования представлено на рис. 2.25.
Рис. 2.25 Схема планетарного шлифования
В процессе обработки шлифовальный круг 1 вращается вокруг своей оси (движение I) и совершает планетарное движение относительно оси отверстия (движение II). Осевая подача круга осуществляется возвратно-поступательным перемещением стола с заготовкой 2 (движение III ). Припуск удаляется радиальной подачей круга (движение IV ). Отклонения геометрической формы после шлифования не более 0,04 мм, шероховатость поверхности составляет 0,16 - 0,32 мкм. На координатно-планетарно-шлифовальных станках обеспечивается точность положения осей до 0,01 мм. Недостатком метода является низкая производительность.
Хонингование применяют для отделки сквозных гладких отверстий диаметром 25...500 мм.
Рис. 2.26 Схема хонингования
Сущность хонингования заключается в механической обработке отверстий абразивными брусками, которые вращаются вместе с хоном и совершают возвратно-поступательные движения вдоль оси отверстия (рис.2.26). Бруски в количестве до девяти штук устанавливаются на хонинговальной головке - хоне (рис. 2.27).
Рис. 2.27 Хонинговальная головка
Хонинговальная головка состоит из корпуса 1 с брусками 5, штанги 2 с коническим хвостовиком, соединяющим головку со станком, а также штока 3, который получает осевое перемещение от механизма подачи станка и раздвигает конусами 4 абразивные бруски. При хонинговании бруски прижимаются к поверхности отверстия за счет осевого перемещения штока. Раздвижение брусков производится автоматически по мере снятия припуска. Хонингование осуществляется при интенсивной подаче в зону обработки СОЖ. Отклонения геометрической формы после хонингования находятся в пределах 0,003 — 0,004 мм, шероховатость поверхности составляет 0,004 - 0,16 мкм. Недостатком хонингования является невозможность исправить положение оси отверстия относительно базы.
Раскатка отверстий является методом обработки без снятия стружки. Раскатку выполняют на сверлильных, токарных или специальных станках. Инструментом являются различные по конструкции роликовые раскатки (рис. 2.28).
Рис. 2.28 Роликовая раскатка 1 – ролики; 2 - сепараторы; 3 – упорные подшипники; 4 - оправка
Ролики размещаются в сепараторе и расположены равномерно по периметру. Материалом роликов является закаленная инструментальная сталь твердостью HRC 62 - 64. Производительность раскатки выше чем хонингования примерно в пять раз. Раскатку применяют для отделки длинных отверстий в стальных корпусах гидроцилиндров, поршневых насосов и пр. Отклонения геометрической формы после раскатки находятся в пределах 0,005 — 0,008 мм, шероховатость поверхности составляет 0,008 - 0,016 мм.Поверхностный слой при раскатке упрочняется и твердость увеличивается на 20%, что повышает износостойкость изделия. Раскатка также как и хонингование не исправляет положение оси, т.к. инструмент самоустанавливается по отверстию.
Притирка используется в мелкосерийном производстве для повышения качества поверхности отверстий. Погрешности формы притиркой не исправляются. Притирку осуществляют головками с чугунными или медными притирами, которые прижимаются к поверхности отверстий пружинами (рис. 2.29). Притирка производится качательным движением головки, с перемещением ее вдоль оси отверстия. В качестве СОЖ используется керосин. Шероховатость поверхности после притирки составляет 0,01 - 0,05 мкм.