- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
Применение авт. Линий
Автоматическнхе линии из агрегатных станков применяются в крупносерийном и массавом производствах для механической обработки крупных корпусных деталей машин и других деталей, имеющих сложную форму и требующих для обработки значительного количества переходов. На автоматических линиях применяют главным образом следующие методы обработки: сверление, зенкерование, развертывание, нарезание различных резьб, растачивание, обтачивание цапф и галтелей, растачивание различных фасонных канавок внутри отверстий, подрезание торцов резцом (как с осевой подачей инструмента, так и с поперечной) и фрезерование плоскостей и фасонных поверхностей, а так же могут включатся такие операции как протягивание и запрессовка втулок.
4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
Авт-кая роторная линия-комплекс рабочих машин, трансп-х устр-в, приборов, объед-х единой системой авт-го упр-ния, в котором одновременно с обр-кой заг-ки перемещ-ся по дугам окр-тейсовместно с воздейст-ми на них орудиями. Наиболее распр-ны АРЛ для операций, выполняемых посредством прямолинейного рабочего движения (штамповка, вытяжка, прессование, сборка, контроль). АРЛ состоит из технол-х и трансп-х роторов, передающих заг-ки от одного технол-го ротора на другой (рис 5.5.1).
Техн-ий ротор представ-ет собой жесткую систему, на которой монтир-ся инстр-ые блоки, равномерно распол-ые вокруг общего вращ-го систему вала. Необх-ые рабочие движ-я инстр-ым блокам сообщаются испол-ми мех-ми или гидрав-ми органами. Трансп-ые роторы предст-ют собой барабаны или диски, оснащённые несущими органами. Они принимают, трансп-ют и передают предметы обр-ки. Чаще применяют трансп-ые роторы, имеющие одинаковую скорость, общую плоскость трансп-ия и одинаковую ориентацию предметов обр-ки. Для передачи м/у технолог. роторами с различными шагами или различным положением предметов обработки предназначены транспор-е роторы, которые могут изменять угловую скорость и полож-е в простран-етранспортируемых предметов.
На автомат-их РЛ можно выполнять операции, значительно различ-ся по продолжительности (например, прессовые, контрол-е ,термич-е). АРЛ может одновременно обр-ть несколько различных заг-к. Такие многономенклат-е АРЛ применяют в сер. произ-ве.
Роторно – конвейерные линии:
Недостатки роторных машин: 1). Заг-ка д.б. сориентирована относительно инсрумента. 2). Роторы должны осущ-ть на бол-их скоростях сборку предметов. 3). Трудность выполнения на роторе операций бол-ой длительности. 4). Мало места выделено на роторе для обслуж-я инструмента. 5). В роторах не удается создать в направлении транспор-ки поток предметов обработки. (рис 5.5.2.).
Инструмент-ый блок связан с ротором- это корень всех 5-ти нелостатков. Взамен предложены роторно-конвейрные линии.
(1). РКЛ холодной объемной штамповки. (рис 5.5.3.). 1-ротор загрузки, 2 ротор штамповки, 3-натяжная звездочка, 4-ротор выталкиватель,5- ротор разгрузки, 6 ротор оьслуж-я инстр-та, 7-цепной транспортер.
С точки зрения недостатков роторных машин здесь:
1). Поместить на позицию в цепи заг-ку сложно, но после загрузки предмет больше не изменяет своего положения;
2) увеличение Vраб. будет связано с увел-ем скорости загрузки, дальше проблем не возникает;
3) в машине нет операций большой длитель-ти;
4) плотность потока предметов: на одном роторе обр-ка-загрузка, на др. роторе-выгрузка. Роторы проще. Можно делать несколько обслуж-х роторов.
(2). Роторно-конвеерная линия ЛСКА 1000 (линия сборки клапана аэрозольного, произв-тью 1000 шт/мин). Необх-мо, чтобы клапан был герметичен; его собирают на линии: три конвеера, 5 роторов + несколько звёздочек, 10 бункеров-линия (рис. 5.5.4).
1. 2, 3-цепной конвеер; 4, 5, 13- ротор; на 12 роторе произ-ся контроль герметичности клапана; 13-выгрузка.
Достоинства: - замена 200 человек; - увел-ие произ-ти (1000 шт/мин); - мощность 5 кВт; габариты 4,2(ширина)х1,3(высота)х1,7(длина) мм.
………………………
Компоновки роторных и роторно-конвеерных автоматических ли ни и. Области их эффективного применения.
Оборудование автоматических роторных линий состоит из технологических (рабочих) и транспортных роторов.
Технологический ротор - это металлореж. станок, в котором обработка деталей выполняется в процессе непрерывного транспортирования их совместно с инструментом.
Транспортный ротор, осуществляет транспортировку деталей между технологическими роторами, или осуществляет загрузку и выгрузку деталей в накопитель. В роторно-конвейерной линии исключен недостаток роторной линии-постоянная связь исполнительных органов машин с инструментами, он заменен временной связью. Инструменты монтируются в общих блоках и располагаются в замкнутом конвейере, выполненном обычно в виде втулочно-роликовой цепи и огибающей обслуживающие роторы. Компоновки роторных н роторно-конвейерных автоматических линий зависят от технологии изготовления детали, от класса операции детали и могут включать рабочие роторы для выполнения операций 1-4 класса, роторы для выполнения термохимических операций, контрольно-измерительные роторы и др. компоновка роторной автоматической линии…….
На ряс. 20.3 показана схема автоматической роторной линии, на которой достигнуто полное совмещение времени обработки и транспортирования деталей. На таких линиях инструмент и за- готовка в процессе обработки одновременно двигаются и вращаются вокруг центральной оси. Заготовка на ходу передается с рабочих (2, 4) на транспортные (5) роторы.
Группа станков автоматической роторной линии показана на рис. 20.4. Необходимое вращение инструменту, заготовке, рабочему и транспортному роторам сообщается от электродвигателя >,ерез систему зубчатых, червячных или других видов передач. Поступательное движение инструмент или заготовка получает либо от соответствующих копиров, либо от гидросистемы.
Рис 20.3. Схема автоматической роторной линии:1 — рабочие шпиндели, 2 — ротор сверления; 3 — транспортный ротор, 4 — ротор развертывания; 5 — ротор закалки
1-технологический ротор, 2-транспортный ротор З-накопитель
I-ротор несущий рабочие органы А П-ротор несущий рабочие органы Б
1-звездочки
2-транспортный конвейер
.Рис. 20.4. Группа станков автоматической роторной линии:1 — роторный станок; 2 — путь, проходимый обрабатываемой заготовкой по станкам и конвейерам линии; 3 — клещи (захваты) конвейерного ротора для захвата детали; 4 — конвейерный ротор для перемещения обрабатываемых заготовок; 5 — блок инструмента; f — копир для продольного перемещения инструмента………………………..
Области эффективного применения.
Роторные линии применяются в массовом и крупносерийном производствах, где требуется высокая производительность для деталей сравнительно простой формы, т.к. на них исключена многосторонняя и многопроходная обработка в пределах одного ротора. Эффективность функционирования роторной линии зависит от надежности ее механизмов. Установлено, что до 90% от общего числа отказов составляют отказы инструмента и на их устранение затрачивается до 85% времени восстановительных работ, что ограничивает применение роторных линий в механообработке
Роторно-конвейерная схема обеспечивает минимально необходимое число органов каждого типа, отнесенное к единице инструмента и к единице производительности, и, следовательно, соответственное уменьшение стоимости машины
Поэтому в роторно-конвейерных машинах предельная производительность, ограничиваемая технически осуществимыми размерами обслуживающих роторов, будет более высокой Уменьшение диаметральных размеров обслуживающих роторов обеспечивает соответственно лучшее использование площади их поперечного сечения, т.е. меньшую удельную их стоимость на единицу инструмента и производительности. Роторно-конвейерная схема дает возможность широкого применения линий в условиях не массового производства.