- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
В приспособлениях основными являются след-ие элементы:
Установочные, для установки заг-ки, для напр-ния инстр-та и контроля его положения, а также вспомог-ые устр-ва и корпуса присп-ний.
(1). Уст-ные элементы обеспечивают реализацию схемы базирования заг-ки согласно операционного эскиза на данную операцию. К ним относятся: 1. установка заг-ки на плоские технолог. базы:
- установочные штыри (рис 7.2.1);
Рис. 23. Установочные пальцы: а, 6 — постоянные; в, г — сменные
- установочные планки (рис 7.2.2:а)-плоские; б)-с пазами.
(2). Прихваты – это элементы, которые непосред-но контактируют с заг-кой, передавая на неё силу закрепления:
- планки (рис 7.2.3), (+)-планка может быть усилителем, простота, удобство и быстро уст-ся; (-)- приходится увел-ть корпус присп-ния;
- Г-образные прихваты (рис 7.2.4). (+)-всё компактно, находится в зоне заг-ки.
- двухместные прихваты (рис 7.2.5).
(3). Силовые механизмы – это уст-ва, которые позволяют преобразовывать исходную силу непосредственно на прихваты присп-ния или заг-ку. К этим механизмам относят:
а) клиновые механизмы (рис 7.2.6). (+)-простота констр-ии, быстродействие, в определённых условиях могут быть самотормозящие; (-)- относительно небольшой коэф-ент преобр-ния исходной силы в зажимную.
б) эксцентриковые механизмы (рис 7.2.7). (+)- быстродействие, простота конструкции.
в) рычажные механизмы (рис 7.2.8)
г) рычажно-шарнирные (рис 7.2.9)
д) винтовые механизмы зажима (рис 7.2.10). (+)-большой коэф-т преобр-ния исходной силы в зажимную; самотормозящие; (-)-небыстродействующие.
Рис, 47. Быстродействующие винтовые зажимы
На рис. 47 показаны некоторые конструкции быстродействующих зажимов. Наиболее прост винтовой зажим с разрезной шайбой (рис. 47, а) или откидной разрезной планкой (рис. 47, б). После ослабления гайки / (или планки) шайба 2 сдвигается и заготовка,? снимается через гайку; диаметр последней должен быть меньше диаметра отверстия в заготовке. Применяют также плунжерные устройства (рис. 47, в). Они позволяют отводить зажимной элемент / на большое расстояние от заготовки 3 и крепить ее поворотом стержня на малый угол.
Рис 48. Эксцентриковые зажимы:
а — дисковый эксцентрик, б — эксцентрик с Г-образным прихватом
(4). Приводы: они могут быть ручными механизированными (используют энергию сжатого воздуха, жидкости под давлением, эл-маг. явления и т.п. для закрепления заг-ки).
Механизированные признаки делят на:
- пневматические; - гидравлические; - электромагнитные; - вакуумные; - инерционные; - от элементов движ-ся частей станка.
(5). Корпус присп-ия объединяет все элементы в единую конструкцию. К корпусам предъявляют следующие требования:
- должно обладать достаточной жёсткостью и прочностью;
- обеспечивать надёжную установку присп-ния на станке;
- должно обладать высокой технологичностью в изгот-нии;
- форма корпуса должна исключать скапливание стружки, СОЖ в элементах присп-ния;
- для тяжёлых присп-ний необх-мо предусматривать на корпусе установку рым-болтов для удобства транспорт-ки;
- для точной ориентации присп-ния относительно станка или реж-го инстр-та на корпусе должны предусматриваться установочные шпонки.
Стандартизация приспособлений и их элементов включает в себя обобщение и корректировку ранее выпушенных нормалей. К нормализации приспособлений относятся нормализация их общих конструктивных и размерных элементов. Целью нормализации являются установление размерных рядов на элементы и узлы приспособлений, определение габаритных и присоединительных размеров, нормализации конструктивных элементов (резьб, шпоночных соединений). установление посадок для применяемых сопряжений и допусков на основные детали. Нормализации также подвергают детали специальных приспособлений (установочные элементы, детали зажимных устройств, корпуса приспособлений н их элементы) и их заготовки (отливки, поковки), а также узлы зажимных систем (пневмоцилнндры, пневмокамеры. гндроцнлнндры). Узлы вспомогательных устройств (делительные и поворотные механизмы, фиксаторы, выталкиватели).