7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.

В массовом производстве в течение значительного периода времени выпускается неизменная продукция, т.е. на рабочих местах выполняется непрерывно неизменная, тщательно разработанная операция. В условиях крупносерийного и массового производства более широко используется специальное высокопроизводительное оборудование, спец. технологическая оснастка, всевозможные средства автоматизации производственных процессов. Тех. процессы массового производства д.б. высокоэффективны и должны максимально учитывать индивидуальные особенности каждой детали.

Это обуславливает ряд особенностей САПР ТП крупносерийного и массового производства:

1) большая степень свободы в выборе оборудования и оснащения (высокопроизводительное оборудование, оценивается необходимость спец. оснастки, формируется задание на проектирование).

2) более высокое качество проектных решений (тщательная оптимизация ТП).

САПР ТП, отвечающие этим требованиям, находятся в стадии разработки; на предприятиях работают лишь локальные системы, которые решают отдельные задачи технологического проектирования с учетом указанных особенностей.

К таким задачам САПР ТП относятся:

1) размерный анализ ТП (позволяет повысить их надежность, способствует уменьшению припусков на обработку и сокращению расхода материала).

2) проектирование отдельных сложных операций оптимизации многоинструментальной обработки на станках-автоматах. Результатом решения такой задачи может служить: операционная технологическая карта обработки с оптимизированными режимами резания и нормами времени, чертежи, распечатки управляющей программы.

3) нормирование ТП.

Размерный анализ: упрощенный алгоритм (модуль последовательности расчета).

Нормирование ТП: (например, ППП «ТАО» (УПИ))

1. Назначение, характеристики инструмента.

2. Расчет режимов резания.

3. Расчет норм времени. Режимы резания: выбор нормативных режимов; коррекция режимов по прижогу; проверка по допустимой скорости круга; расчет потребной мощности привода; коррекция режимов по мощности; расчет основного времени.

Блок норм времени: время на установку и снятие; время, связанное с переходом; время на измерение и управление; время перекрыв. и не перекрыв. – их деление; подготовительно-заключительное время; норма времени.

7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.

Оптимизация режимов резания (параметрическая оптимизация). Состав ограничений:

1) по мощности n≥nmax станка.

2) n≤nmax.

3) по подаче S≥Smin станка.

4) S≤Smin станка.

5) по стойкости режущего инструмента φ5(n, s)≤a5.

6) по шероховатости: S≤Sтабл.

7) по мощности станка:

8) по прочности механизма подачи:

9) по прочности державки:

10) по жесткости резца:

Обе части уравнения логарифмируются:

ln n=х1 │ ln ai=ci

ln s=x2 │

Например: I.

1) Х1≥С1;

2) Х1≤С2;

3) Х2≥С3;

4)Х2≤С4;

5) Х1+Уv*Х2≤С5;

6) Х2≤С6;

7) (Zpz+1)*X1+Ypz*X2≤C7;

8) Zpz*X1+Ypz*X2≤C8;

9) Zpz*X1+Ypz*X2≤C9;

10) Zpz*X1+Ypz*X2≤C10.

т.О – точка оптимального режима обработки. Заштрихованная фигура указывает область допустимых значений.

II. to→min. to=Lрасч/(So*n), So*n=S (мм/мин). Sмин→max. S*n→ max – функция цели. (ln S+ln n)→ max. (x1+x2)→max.