- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
эффективного использования
Три вида адаптивных систем управления (СУ) и станках ЧПУ:
1-адаптивные СУ:
2-самоорганизующиеся СУ.
3-самообучающиеся СУ:
Адаптивные СУ Заданное перемещение (Из)
через устройство ввода программы (УВП) н через устройство управления (УУ) попадает на приводы подачи станка (СТ). Реальное перемещениc контролируется датчиками станка ДОС). Информация о датчиках контроля шраметрое режима резания попадает в логический блок (ЛБ). который сравнивает с заданными установками. Адаптационный блок АБ) по результатам сравнения параметров вырабатывает стратегию управления и передаст с в устройство управления (УУ). с целью оптимизации процесса обработки. Адаптивные СУ решают частные задачи повышения эффиктивности обработки.
Адаптивное предельное управление. .
I. Системы стабилизации - для поддержания на определенном уровне силы •резания и т.д. Позволяет повысить качество обработкн. точность, сократить время резания, повысить стойкость инструмента. .
2. Следящие системы - используются для правления положением детали или инструмента, а также для компенсации упругих деформаций. способствуют повышению точности изготовления детали. .
3 Системы программного регулирования замкнутые по процессу резания, в них используется прямо пропорциональная зависимость от системы координат. примсняются для повышения стойкости инструмента изменением скорости резания и подачи или для поддержания независимой скорости резания
Система адаптивного предельного регулирования с двумя стабилизирующими контурами. БК- блок контроля t". 3- задатчнк
предельного значении t*. ЕС- блок сравнения t, УГП- управление главным приводом, Д- дешифратор, УД- управляющий делитель, ПП- привод подачи. ДОС- датчик обратной связи. ФД- фотодатчик, 1-ый контур no t" позволяет поддержпватъ максимальную стойкость инструмента: 2-ой контур по Vрез позволяет охранить неизменность подачи за один оборот при изменяющейся скорости главного движения. Достоинства: увеличение стойкости инструмента. повышение производительности с охранением постоянной чистоты обрабатываемой поверхности. '..
Адаптивное оптимальное регулирование. хар-ся качеством обработки Критерий адаптации -это количественная характеристика процеcca работы системы управления, которая изменяется в зависимости от внешних н внутреиннх факторов. F(x 1 ,х2...у1,у2...) х -внутренние факторы, у - внешние. Система работаст хорошо. если F принимает экстремальные значения
Можно выделить:
I). Аналитические системы -правление, которое может быть решено налитичсскимн .методами.
2). Поисковые истсми - идет перебор значений для каждого х и у в определенных диапазонах с целью отыскать максимальное значение F.
3). Статические методы регулирования - перебор
идет с использованием статических законов. Самоорганизующиеся СУ. Структура дискретна, или плавно изменяется так чтобы в | изменяющихся внешних условиях функция ] выполнялась наилучшим образом. Меняются 1 связи между элементами системы управления, j Эти системы способны воспринимать и ! классифицировать нн^мацню из внешней ! среды, разрабатывать программы переработки згой информации, оценивать эф||«ктивностъ этих программ, запоминать оптимальные значения программы управления, для дальнейшег использования в аналогичных ситуациях. Перестраивать структуру управления в процессе эксплуатации.
Самообучающиеся СУ. Наладка станка
происходит по характеристике работы системы. Программа работы системы управления определяется микро-ЭВМ, которая обрабатывает поступающую информацию, вырабатывает алгоритм системы работы, с целью достижения оптимального функционирования системы. Эта система подтверждает эффект обработки детали в тех или иных условиях в отличие от предыдущей системы.