- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
4. Минералокирамичсские материалы.
Обладают высокой твёрдостью, теплостойкостью, износостойкостью и неокислясмостью Однако минералокирамика уступает металлокирамическим сплавам по теплопроводности и пределу прочности на изгиб. Свойства: Хорошо сопротивляется истиранию и износу, обеспечивает высокую размерную стойкость режущего инструмента. Минерало-кирамичкский инструмент имеет незначительную склонность к схватыванию с обрабатываемым материалом, что особенно ценно при обработке жаропрочных сплавов. Недостаток минералокирамики-повышенная хрупкость. Поэтому наибольшее распространение он получил, при чистовом н получистовом точении чугуна, цветных металлов на основе меди, конструкционных легированных (в т. ч. закалённых сталей, жаропрочных никелевых сплавов).
5. Синтетические сверхтвёрдые материалы ( СТМ ). : СТМ обладают высокой твёрдостью, износостойкостью, низким коэффициентом трения и высокими режущими свойствами. А материалы. созданные на основе Кубического Нитрида Бора (КНБ) - инертностью к железу В настоящее время промышленность выпускает 2 группы СТМ на основе: нитрида бора-композиты; углерода- поликристаллические алмазы АСПК(карбанадо), АСБ(баллас), СКМ и др. Эти 2 группы имеют не вязанные друг с другом области применения-омпозиты практически инертны к чёрным металлам, а алмазы проявляют по отношению к !им значительную активность, особенно при высоких 1 и давлениях в зоне резания. Инструмент из композита применяют в основном ця обработки чугунов и сталей (в т.ч.акалённых), а инструмент из синтетических алмазов - для обработки цветных металлов и плавов, и металлических материалов.
5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
Система режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с ЧПУ должна обеспечивать размерную стойкость инстр-та, стабильность его работы, быстросмен-ть, взаимозаменяемость.
Принципы построения систем. Применение взаим-емого инст-та настроенного на размер, что позволяет исключить потери времени на первоначальную настройку.
-использование сил резания для частичного или полного крепления инструмента, что упрощает конструкцию механизма крепления инстр-та, обеспечивает более высокую точность установки и сокращения времени на замену инст-та,
- встройка узлов автомат-ой поднастройки и регулировки инст-та для компенсации системат-х погрешностей размеров заг-ки, что обеспечивает повышение размерной стойкости инст-та.
- использ-е принципа обновления режущих участков одной и той же кромки (прерывное и непрерывное) обновление резцов (зубьев), самих инст-ов.
- обеспечение формирования и отвода стружки в процессе резания.
В автоматиз-м произ-ве использ-ют обычный стандар-й инст-т. Однако технич-е требования к инстр-ным материалам и к точности изготовления повышенные.
Станки, с ЧПУ должны быть оснащены быстросменной инст-ой оснасткой. При этом быстросменным элементом может быть многогранная неперетачиваемая твердосплавная пластинка.
Настройка инструм-та на размер осуществляется вне станка, на специальных приспособ-ях для размерной настройки.
При выборе вспом-го инст-та учитывают следующие требования.
- его номен-ра и стоимость должны быть сведены к экон-ки обоснован-у минимуму.
- крепление режущего инст-та должно обеспечивать требуемую точность, жесткость и виброустойчивость.
- в необходимых случаях, он должен обеспечивать возможность регулирования положения режущих кромок инст-та…………………………
2 Принципы построения систем режущих и вспомогательных инструментов для токарных станков с ЧПУ.
В технол. Наладку станка с ЧПУ входят инструменты и приспособления необходимые для обработки всех поверхностей, а также инструменты, применение которых снижает время обработки, облегчает обслуживание и т. д. Технологически необходимые инструменты составляют комплект, состав которого зависит от вида заготовки, её конфигурации, системы ЧПУ и технологических возможностей станка. Например, для токарной обработки в патроне заготовки типа «втулка» из штучной заготовки на станке с контурной системой ЧПУ к технологически необходимым инструментам относятся: сверло, резец расточной, резец расточной контурный, резец проходной. При оснащении станка прямоугольной системой ЧПУ в число технологически необходимых инструментов войдут резцы для снятия фасок и прорезки канавок для выхода шлифовального круга. К инструментам, облегчающим условия обработки можно отнести сверло большего о и набор сверл, расточную оправку большего о и проходной контурный резец. Инструменты станков с ЧПУ отвечают следующим требованиям: высокой режущей способностью, благоприятными условиями стружкоотвода, стабильностью качества и высокой стойкостью, возможностью настройки на размер вне станка, технологичностью в изготовлении и относительной простотой конструкции.
Для обеспечения этих требований подобраны типовые комплекты инструментов. Это минимальный по числу и строго регламентированный по исполнению набор вспомогательных и режущих инструментов, позволяющий реализовать технологические возможности станка.
Режущий инструмент представлен стандартными и специальными конструкциями инструментов. Спец конструкции, в свою очередь, делятся на комбинированные и модульные. Стандартные конструкции приведены в справочниках, они являются режущим инструментом общего назначения и рекомендуются для использования на токарных станках с ЧПУ при обработке заготовок из конструкционных сталей и чугуна. При относительно большой серийности используют комбинированный инструмент (многоступенчатые свёрла, зенкера), который позволяет штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10-20%, благодаря а-времени резания и вспомогательному времени. Режущий инструмент подразделяют на мерный (развёртки, метчики, зенкеры), немеркый (резцы, у которых вершина режущей кромки не имеет точных расстояний от трех базовых поверхностей) и промежуточный
Промежуточное исполнение имеют стандартные свёрла, в диаметрнческом направлении они являются мерными, в осевом их вершина занимает переменное положение, в зависимости от числа повторных заточек. Такая классификация режущего инструмента важна для компенсации параметров изнашивания инструмента с помощью системы ЧПУ. Инструменты должны быть настроены таким образом, чтобы их вершины отстояли от отсчётной точки точно на предусмотренные управляющей программой координатные расстояния. Конструкция вспомогательного инструмента определяется его основными элементами: присоединительными поверхностями для крепления на станке его самого и режущего инструмента на нём. К вспомогательному инструменту предъявляют следующие требования: его номенклатура и стоимость должны быть сведены к экономически обоснованному минимуму; крепление режущего инструмента должно обеспечивать требуемую точность, жёсткость и виброустойчивость; в необходимых случаях обеспечивать возможность регулирования положения режущих кромок. Инструмент должен быть удобным в обслуживании (при необходимости быстросменным) и технологичным в изготовлении. Вспомогательный инструмент служит для компоновки специальных функциональных единиц – инструментальных блоков (комбинаций режущегои вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения контрольного технологического перехода.