1. Алгоритм рассчета

Рассчитаем приведенную производительность оборудования (поскольку производительность разных агрегатов неодинакова) и выразим ее в килограммах готовой продукции в час работы линии. Приведенная производительность:

а) автомукомера: 360 • 1,44 = 518;

б) тестомесильной машины ТМН-70: 416 • [(100 — (0,53 + + 0,92 + 9))/100] = 416 • 0,8955 = 373;

в) тестомесильной машины ТМ-108: 416 • (100 —(0,92 + 9)/ 100 = 416-0,9008 = 375;

г) делительно-посадочного агрегата: 420 • (100 — 9)/100) = = 420-0,91 = 382;

д) печи: 375 • 100/100 = 375.

Полученные и исходные данные сведены в табл. 9.2.

Таблица 9.2 Исходные и расчетные данные

Оборудование	Производительность, кг/ч		Коэффициент перевода
	техническая	по готовой продукции
Автомукомер	360	518	1,44
Тестомесильная машина ТМН-70	416	373	0,8955
Тестомесильная машина ТМ-108	416	375	0,9008
Делительно-посадочный агрегат ДПА	420	382	0,91
Печь ФТЛ-2	375	375	1,00

Ведущее оборудование поточной линии — печь ФТЛ-2. Произ­водственное задание не может быть больше 375 кг/ч и будет оди­наковым для всех рабочих мест потока. Ритм поточной линии так­же будет единым для всех рабочих мест, так как рассчитан на одно и то же задание в единицах измерения производительности.

Продолжительность обработки (t) единицы предмета труда (1 т) на каждой операции (мин):

а) t₁ = 60/0,518 = 115,8;

б) t₂ = 60/0,373 = 160,8;

в) t₃ = 60/0,375 = 160,0;

г) t₄ = 60/0,382 = 157,1;

д) t₅ = 60/0,375 = 160*.

Уровень (коэффициент) загрузки оборудования:

а) К₁ = 115,8/160 = 0,72;

б) К₂ = 160,8/160 = 1,0;

в) К₃ = 160,0/160 = 1,0;

г) К₄ = 157,1/160 = 0,98;

д) К₅ = 160/160 = 1,0.

Из полученных данных можно сделать вывод, что наименее загруженной машиной является автомукомер. По другим агрега­там коэффициент загрузки приблизительно одинаков.

Средний коэффициент загрузки машин поточной линии:

где m— количество видов оборудования

Коэффициент прерывности работы поточной линии:

Kn = {Σ (R - t} / rm = (160 – 115,1) + (160,8 - 160)+(160 – 157,1)+(160 - 160). 100% = 5,8%

160 · 5

где R —затраты времени на операциях, являющихся ограничением, мин.

В данном примере коэффициент прерывности показывает, что отклонения продолжительности обработки предмета труда на каждой операции от ритма работы поточной линии равны 5,8 %, т. е. незначительны. Отклонения вызваны неполной загрузкой 1-й и 4-й машин. Как видно из приведенных расчетов, данная поточ­ная линия работает в едином режиме, оборудование в среднем загруженно практически полностью, отклонения от ритма потока и согласованности оборудования по производительности составля­ют небольшую величину.

Иначе организуется работа поточной линии при выпуске не­скольких сортов хлеба в смену (или сутки) с использованием од­ной и той же печи. Рассмотрим это на примере.

Поточная линия оборудована хлебопекарной печью БН-25. Вырабатывается пять сортов хлебобулочных изделий, суточная по­требность в которых составляет 8000 кг, в том числе: батон массой 0,4 кг-2125 кг (27%); массой 0,3- 1837 (23 %); 0,15-1582 (20 %); 0,2 - 1199 (15 %); 0,2 кг - 1230 кг (15 %).

Нормативные данные по производительности поточной линии представлены в табл. 9.3.

Таблица 9.3. Нормативные данные по производительности поточной линии

№ п/п	Показатель	Единица измере-ния	Ассортимент вырабатываемых батонов
			0,4 кг	0,3 кг	0,15 кг	0,2 кг	0,2 кг
	Сорт муки	-	I	Высший	I	Высший	Высший
	Загрузка дежи мукой	кг	120	120	120	120	120
	Вместимость дежи	л	330	330	330	330	330
	Продолжительность замеса одной дежи опары или теста	мин	6-8	6-8	6-8	6-8	6-8
	Продолжительность брожения опары	мин	240	300	300	Безопа-сный способ	300
	Продолжительность брожения теста	мин	72	90	120	240	120
	Продолжительность разделки теста из одной дежи	мин	17	14	10	14	14
	Продолжительность расстойки	мин	50	50	45	60	60
	Продолжительность выпечки	мин	23	19	18	18	16
	Температура выпечки	^0С	210	215	210	210	210
	Продолжительность загрузки пода тестовыми заготовками из одной дежи теста	мин	17	14	10	14	14
	Выход готовых изделий из одной дежи	мин	172	161	141	149	150
	Загрузка всего пода печи	шт.	516	735	1364	1015	851
	Загрузка всего пода печи	кг	206	221	204	203	107
	Техническая норма производства	кг/ч	538	696	682	676	638