Все перечисленные ранее способы пайки не исключа­ют возможности искажения размеров волновода в ре­

зультате нагрева. Минимальными эти искажения будут при пайке в соляных ваннах или печах с защитной сре­дой. Иногда при изготовлении волноводов миллиметро­вого диапазона, особенно полученных методом холодно­го выдавливания и имеющих большие внутренние напря­жения, температурные деформации могут быть причиной несоблюдения жестких допусков на размеры канала (±0,01—0,02 мм). Тогда' для соединения волноводных труб с фланцем используется метод склеивания.

В качестве склеивающего состава применяется ком­паунд на основе эпоксидной смолы ЭД-5 с пластифика­тором МГФ-9 и отвердителем — полиэтиленполиамином. Для обеспечения электропроводности в склеивающий со­став добавляется мелкодисперсное серебро, полученное восстановлением азотнокислого серебра.

Склеивающая паста имеет следующий состав, вес. Ч

эпоксидная смола ЭД-5……………….. 1

полиэтиленполиамин ……………….. 0,12

полиэфир МГФ-9……………….. 0,2

серебро ……………….. 1,25

Склеенные соединения имеют механическую проч­ность около 50 кг/см². Недостаток пасты — ее ограни­ченное время годности 30—40 мин, поэтому она приго­тавливается непосредственно перед склеиванием. Склеи­ваемые поверхности предварительно зачищаются и обез­жириваются. Паста наносится на внешнюю поверхность волноводной трубы, стенки окна фланца и подсушивает­ся на воздухе в течение 5—10 мин. Затем фланец наде­вается на волноводную трубу и клей высушивается при 100° С в течение 1 ч. Оптимальные механические и элект­рические характеристики обеспечиваются, если зазор между волноводной трубой и фланцем не превышает 0,05 мм. Специфично изготовление фланцевого соедине­ния для гибких волноводов. Конструктивно оно выпол­няется так, что углы окна фланца имеют плавно изме­няющийся от 0 до R радиус закругления на длине 2,5—3 мм. Такая конфигурация принята для согласования прямоугольного волновода с гофрированной заготовкой.

Фланец выполняется вместе с переходом штамповкой жидкого металла, горячей штамповкой, гальваническим наращиванием или точным литьем. Базировка гибкой секции относительно исходного поперечного сечения в процессе пайки достигается использованием ступенча­той оправки, размеры одного конца которой равны ми­нимальным размерам полости гофрированной заготовки, а другого — максимальным размерам окна фланца.

Для повышения механической прочности фланцевого соединения и его устойчивости к воздействию окружаю­щей среды используется два способа сварки: а) аргоно­дуговая и б) литьевая. Аргонодуговая сварка применя­ется при изготовлении волноводной трубы из алюминия и его сплавов. При соединении ее с фланцем снимается фаска с наружной стороны окна фланца под 45° на глу­бину 1,5—2 мм. При этом волноводная труба должна выступать с наружной стороны окна на 1,5—2 мм, чтобы при оплавлении и механической обработке торца флан­ца сохранить требуемые размеры канала волновода. Подробно процесс аргонодуговой сварки рассмотрен в § 2.1. После сварки волноводную трубу обрабатывают, так же как после пайки. В процессе аргонодуговой сварки фланца с волноводом размеры канала волновода уменьшаются на 0,02—0,05 мм в области шва.

Интересен способ литьевой сварки фланца с волно­водной трубой. Он используется для медных и алюми­ниевых литьевых сплавов и совмещает процессы изго­товления фланца и его соединения с волноводной трубой. Трудоемкость при этом на 15—20% ниже, чем для сбор­ных конструкций. Полностью отпадает необходимость в таких технологических операциях, как пайка фланца, удаление флюса после пайки, калибровка канала волно­вода, удаление затеков припоя. Волноводная труба уста­навливается в литьевую металлическую форму, где есть полости для образования фланцев и детали, преграж­дающие доступ расплавленному металлу в канал волно­вода. Перед заливкой металлическая литьевая форма подогревается до температуры 480—500° С для литья алюминиевых сплавов и 740—760° С для — медных сплавов. Заливку алюминия производят при температу­ре металла 850—870° С, медных сплавов— 1020—1040° С. После затвердевания металла узел извлекают из формы и производят обрезку литников.

Совмещение .процессов изготовления фланца и его соединения с волноводной трубой используется и при производстве волноводов с пластмассовыми фланцами. Такой волновод представляет собой металлическую вол­новодную трубу с пластмассовыми фланцами на кон­цах, у которых контактные поверхности металлизированы. Формообразование фланца и его соединение с вол­новодной трубой выполняют в пресс-формах. После прессования торцы фланцев фрезеруются, притираются и металлизируются, путем химического меднения с по­следующим гальваническим осаждением серебра. При изготовлении волноводов с пластмассовыми фланцами необходимо учитывать некоторые технологические осо­бенности. Для того чтобы избежать попадания пресс- материала в канал волновода, волноводная труба долж­на на 3—5 мм выступать над поверхностью фланца. При прессовании в канал волноводной трубы вводится оправ­ка, препятствующая его деформации. Поэтому при кон­струировании волновода на его концах надо предусмат­ривать прямолинейные участки длиной не менее 15— 20 мм.

На участках внешней поверхности волноводной трубы, которые будут запрессованы в пластмассу, выпол­няется 2—3 канавки глубиной 0,4—0,5 мм, расположен­ные перпендикулярно к оси волноводной трубы и обес­печивающие прочное крепление пластмассовых флан­цев к ней.

Эти фланцы конструируются толщиной не менее 5 мм и для прочности крепления имеют концентрический на­плыв вокруг волноводной трубы толщиной 4—5 мм.

Рассмотренный способ перспективен в условиях мел­косерийного и серийного производства. С уменьшением трудоемкости он обеспечивает повышенную устойчивость фланцевых соединений к воздействию окружающей сре­ды. При соединении фланца с волноводной трубой пай­кой или сваркой коррозируется в первую очередь шов. При совмещении изготовления и соединения фланца с волноводной трубой шов отсутствует и коррозионная устойчивость определяется качеством защитного по­крытия.

После соединения трубы с фланцем контактную по­верхность подвергают обработке, чтобы обеспечить ее перпендикулярность к оси волновода. Для этого исполь­зуется фрезерование с последующей притиркой контакт­ной поверхности, которое ведется при базировке по кана­лу волновода. В зависимости от условий производства и технико-экономической целесообразности рекоменду­ются следующие способы обработки для притирки по­верхности: а) на притирочном станке шевингованием без пасты; б) вручную на плите без пасты; в) вручную на плите с пастой. Экономические показатели этих способов приведены в табл. 1.23.

Обработанная контактная поверхность должна иметь плоскостность не хуже 0,02 : 100, чистоту, соответствую­щую требованиям 6—8-го класса. В табл. 1.24 приведе­ны допустимые отклонения от перпендикулярности кон­тактной поверхности фланца к оси волновода на 100 мм длины секции.

Фрезерование или растачивание дроссельных кана­вок, канавок под уплотнение и сверление крепежных от­верстий осуществляется после обработки контактной по­верхности при базировке по каналу волновода и плоско­сти фланца. Вначале получают дроссельную канавку, затем канавку под уплотнение, после чего обрабатыва­ется обнижение дроссельного фланца от канала волно­вода к дросеельной канавке. Сверление ведется по кон­дуктору.