При сочленении круглых волноводов используются

дроссельные и контактные фланцы. Их конструкция, ме­тоды изготовления и пайки с волноводной трубой ана­логичны рассмотренным ранее для прямоугольных вол­новодов. Однако требования к плоскостности контактной поверхности фланца, ее перпендикулярности к оси вол- новода и точности совмещения каналов волноводов здесь значительно выше.

Посадочное место во фланце калибруется протяги­ванием.

В последнее время разрабатываются методы бес­фланцевого соединения волноводов. Примером является холодная сварка круглых волноводов. Стыкуемые трубы предварительно обжимаются на концах для уменьшения диаметра на 0,1—0,15 мм на длине 3—5 мм от торца, чтобы при последующей их развальцовке получить ис­ходный диаметр. Затем они торцуются, очищаются от заусенцев, располагаются встык и положение их фикси­руется. С внешней стороны на волноводы в месте их сочленения помещается стальная муфта (рис. 1.52). Внутрь волновода вводится развальцовочный инструмент с удлинителем до 10 м. Под его воздействием происходит калибровка канала волновода в месте стыка и холодная сварка. Прочность соединения на разрыв увеличивает­ся за счет попадания металла стенок в кольцевую вы­точку муфты. Соединение получается герметичным, механически прочным и выдерживает усилие на разрыв 6300—8200 кГ, в то время как фланцевые соединения обеспечива­ют механическую проч­ность 1800—4000 кГ. Это особенно важно при про­кладывании волноводов в открытом грунте и из­менении температуры ок­ружающей среды. В электрическом отношении область стыка практически не отличается от других участков волновода. Стоимость его в 7—8 раз ниже стоимости фланцевого соединения со сходными элект­рическими характеристиками.

Нанесение галь­ванических покры­тий на поверхность прямолинейного вол­новода круглого ilt>- перечного сечения ведется по общей методике (см. § 2.7).

Специфична после­дующая отделка то­конесущих поверх­ностей. Для повыше­ния чистоты поверх­ности волноводов лучше использовать электролитиче с к о е полирование, после которого она на 2—3 класса превы­шает исходную чистоту. При электрополировании приме­няют внутренние аноды, выполняемые в виде прутков и центрируемые в волноводной трубе с помощью специаль­ных оправок. От точности центровки зависит стабиль­ность чистоты токонесущей поверхности.

При механических способах повышения чистоты, что­бы не образовались продольные риски на стенках вол­новода, используют круговое полирование. Головка для кругового полирования труб (рис. 1.53) состоит из оправ­ки 1, двух крепежных колец 2, резиновой оболочки 3 и фетрового кольца 4.

Головка вводится в волновод, затем давление в по­лости 5поднимается до 0,3—0,5 избыточной атмосферы.

Фетровое кольцо равномерно прижимается резиновой оболочкой по всему периметру к внутренней поверхно­сти волноводной трубы. Головке сообщается вращение (от 100 до 300 об/мин) вручную или автоматически. При полировании можно использовать пасты. Для извлече­ния головки давление в полости 5 снижается до атмо­сферного; с помощью такого устройства можно получить чистоту внутренней поверхности в пределах 10—11-го класса.

Конструкции изогнутых волноводов круглого по­перечного сечения представлены на рис. 1.54, а и б. Ос­новной технологической задачей при выполнении плав­ных волноводных изгибов (рис. 1.54, б) является обеспе­чение стабильности размеров поперечного сечения в области изгиба и постоянства радиуса изгиба.

В круглых волноводных трубах малой протяженно­сти гибку производят с заполнением полости заготовки. Хорошие результаты дает гибка в штампах с заполне­нием волноводной трубы стальными шариками и после­дующей калибровкой канала проталкиванием шариков сквозь изогнутую волноводную трубу. Заполнение ша­риками применяется для гибки волноводных труб с внутренним диаметром не более 15 мм. Приспособле­ние аналогично рассмотренному для прямоугольных вол­новодов (см. рис. 1.17). Отличие состоит в том, что пуансон и матрица имеют углубления, соответствующие внешнему даметру заготовки.

Для волноводных труб большой протяженности при­меняется гибка прокаткой между двумя роликами. Пред­варительно отожженная заготовка закрепляется в при­способлении (рис. 1.55, а).Для предотвращения деформаций ее конца при закреплении зажимом2,в трубу вводится сухарь 1.

Область изгиба охватывается роли­ками 3 и 4. Труба 5 фиксирует положение заготовки. Заготовка изгибается на требуемый угол качением роли­ка 3 по ролику 4. Радиус гибки определяется радиусом ролика 4. Конфигурация роликов обеспечивает постоян­ство внешнего диаметра заготовки в зоне гибки (рис. 1.55, б), поэтому для обеспечения малого разбро­са диаметра полости волновода в области изгиба в ка­честве заготовок используют трубы, откалиброванные по толщине стенки. В этом случае технологический процесс гибки следующий (промежуточные отжиги и промывки заготовки не указаны):

1. калибровка заготовки волноводной трубы;

2. блестящее серебрение;

3. электрополирование токонесущей поверхности;

4. гибка.

Уголковые изгибы круглых волноводов изготов­ляются пайкой. Торцы заготовок предварительно обра­батываются на фрезерном станке. Металлическое «зер­кало» получают штамповкой. Его то­конесущая поверх­ность обрабатывает­ся до 10-го класса чистоты.

Допустимая не- плоскостность составляет обычно 0,01—0,02 мм. С тор­цов заготовок труб удаляются заусен­цы, после чего они притираются, затем детали изгиба со­бираются в оправ­ке, которая фиксирует их взаимное расположение.

При сборке необходима правильная стыковка труб. Для этого они до сборки с «зеркалом» выставляются по плоскости I—I (рис. 1.56) с помощью подвижной пли­ты 1 и зажимаются прижимами 2. Во избежание дефор­мации трубы при зажиме внутренние поверхности при­жимов покрыты асбестом. Втулки 3 дают направление заготовкам. Зеркало крепится прижимом 4. Пайка ве­дется твердыми припоями.