Для полирования поверхности изогнутых и скручен­ных волноводных труб применяются стальные шарики.

Канал волноводной трубы на 35—45% заполняется ша­риками диаметром 0,7—1 мм, на которых не должно быть следов коррозии и смазки. Обрабатываемая труба закрывается крышками, которые крепятся к фланцам. Крышки должны иметь углубления для выхода шари­ков, чтобы на входе волновода не образовывалось необ­работанных участков.

Волновод устанавливают на столе вибростенда (рис. 2.25). Круглым волноводам придается медленное вращение (3—5 об/мин) вокруг оси. Обработку ведут при амплитуде колебаний стола 2—3 мм и частоте 30—40 гц 15—20 мин. Изогнутые волноводы обрабаты­вают в несколько установок — каждое колено отдельно.

В результате механического полирования чистота об­рабатываемых поверхностей повышается на 1—2 класса, а при обработке стальными шариками происходит до­полнительное уплотнение поверхностного слоя металла.

Для получения высокой чистоты токонесущих поверх­ностей жестких волноводных корпусов круглого попе­речного сечения (например, полых резонаторов) хоро­шие результаты будут при использовании ротационного дорноваиия (раскатывание шариковыми раскатниками). Процесс основан на холодном пластическом деформиро­вании поверхностного слоя металла вращающимися ша­рами,

которые, катясь по обрабатываемой поверхности, сглаживают (сминают) ее микронеровности (рис. 2.26). Уменьшение затухания при данной обработке вызвано уменьшением высоты микронеровностей и ростом наибо­лее вероятного угла при их вершине.

Раскатка производится трехшариковыми упругими раскатниками (рис. 2.27). Оснащение их шариками вме­сто роликов дает возможность проводить обработку за­готовок с относительно тонкими стенками. Площадь кон­такта шара с обрабатываемой поверхностью меньше, чем у ролика того же диаметра, следовательно, требуется меньшее давление для пластической деформации. Обра­ботку ведут на токарно-винторезных станках при закреп­лении корпуса в патроне, а раскатника— в пиноли зад­ней бабки или резцедержателе.

Одним из важнейших параметров, определяющих ка­чество обрабатываемой поверхности, является усилие раскатывания. При недостаточном усилии не происходит деформации исходных микронеровностей, а чрезмерно большое давление может вызвать разрушение (шелуше­ние) поверхностного слоя за счет перенаклепа. На рис. 2.28 показаны зависи­мости шероховатости по­верхности, обработанной раскатыванием, от усилия раскатывания, получен­ные для числа оборотов n = 280 об/мин, исходной чистоты поверхности V5,

диаметра обрабатываемой полости 50 мм, подачи 0,175. При необходимости нанесения гальванических покрытий на токонесущую поверхность оптимальные результаты получаются, если операцию раскрывания проводить пос­ле нанесения покрытия.

Подача также влияет на чистоту обрабатываемой по­верхности. На рис. 2.29 дана зависимость шероховатости поверхности от величины подачи при раскатывании дюр­алюминия Д16, число оборотов п = 280 об!мин, исходная чистота поверхности V5, диаметр обрабатываемой полости 50 мм, усилие 30 кГ.

Чистота, достигаемая в результате раскатывания, определяется чистотой исходной поверхности (рис. 2.30).

Процесс раскатывания обусловливает изменение раз­мера заготовки в направлении деформации за счет за­полнения впадин микрорельефа металлом выступов. Форма полости остается неизменной.

На рис. 2.31 даны экспериментально полученные кри­вые, характеризующие зависимость добротности полого резонатора от чистоты токонесущей поверхности и спо­соба ее обработки. Из графиков видно, что при полиро­вании (аналогично шлифовании, суперфинишировании, хонинговании) с уменьшением класса чистоты доброт­ность резко падает. При обработке раскатыванием кри­вые более пологи, т. е. при достижении требуемой доб­ротности процесс менее критичен к стабильности режи­мов обработки. Различие в ходе кривых объясняется тем, что при обработке раскатыванием наиболее вероятный угол при вершине микронеровностей велик и изменяется незначительно с ростом их высоты. При других способах углы при вершине микронеровностей малы и коэффи­циент шероховатости зависит от их высоты.

Высокая эффективность применения чистовой обра­ботки раскатыванием определяется не только эксплуата­ционными, но и экономическими показателями.

На рис. 2.32 дана диаграмма сравнительной техноло­гической себестоимости и штучно-калькуляционного вре­мени на обработку полостей различными способами.

Штучное время на пневматическое полирование токо­несущей поверхности волноводных корпусов фетровым полировальником показано в табл. 2.27, а стальными ша­риками— в табл. 2.28.

Механические способы полирования токонесущих по­верхностей волноводных корпусов имеют ряд существен­ных недостатков:

1. трудность, а иногда и невозможность полирования поверхностей, имеющих сложный профиль;

2. загрязнение токонесущих поверхностей полиро­вальными пастами;

3. возможность деформации волноводных корпусов в процессе полирования.

Электрохимическое и химическое поли­рование не имеет этих недостатков и хотя не может полностью заменять механического полирован и я, часто оказывается более экономичным и значительно расши­ряет технологические возможности полирования.

Электролит для электрохимического полирования должен быть устойчив в работе и обладать достаточно широким рабочим интервалом плотности тока и темпе­ратуры. Для каждого металла имеются специальные со­ставы электролита.

Для электрополирования латуни и меди в качестве электролита используется 70%-ный раствор ортофосфор- ной кислоты (уд. вес 1,55 г/см³) при анодной плотно­сти тока 1,5—2 а/дм² и 18—20° С. Электролит после со­ставления должен быть проработан с медными анодами и катодами. Количество тока, прошедшего через него, должно составлять около 5 а-г/л. После проработки электролит пригоден для работы. Продолжительность электрополирования 10—15 мин.