Металлизация производится из следующего раствора:

раствор А

медь углекислая 40 г

вода 1000 мл

раствор Б

калий — натрий виннокислый 80 г

натрий едкий 35 г

вода 10С0 мл

Перед началом работы растворы смешивают в соот­ношении 1: 1. В смесь, нагретую до 40° С, вводят форма­лин из расчета 20 мл/л. Прочность сцепления осадков хи­мически восстановленной меди с поверхностью керами­ки — 3—10 кГ/см².

Кроме химического меднения поверхности керамики можно использовать ее химическое никелирование. При этом прочность сцепления осадка металла с поверх­ностью керамики возрастает в 2—3 раза по сравнению с медью!

После меднения или никелирования следует гальва­ническое серебрение поверхности корпуса.

Длительность производственного цикла гальваниче­ского наращивания волноводных корпусов и низкая про­изводительность обусловили необходимость получения металлических покрытий другим путем, обеспечивающим более высокую производительность при одинаковых экс­плуатационных параметрах корпусов. Для этого использу­ют металлизацию распылением, при которой расплавлен­ный металл распыляется струей газа (воздуха или аргона) на мелкие частицы, которые с высокой скоростью (100— 150 м/сек) ударяются о металлизируемую поверхность и, сцепляясь с ней, образуют слой покрытия. Оно на­носится на формы, аналогичные возвратным формам, ко­торые используются, при гальваническом наращивании волноводных корпусов. В качестве материала приме­няют нержавеющую сталь. Перед нанесением покрытия поверхность формы тщательно обезжиривается.

Распылением можно наносить цинк, сплав серебра и кадмия, сплав серебра и олова, латунь, медь, алюми­ний, никель и его сплавы, а также стали. При произ­водстве волноводных корпусов используются многослой­ные покрытия. Первым наносится слой сплава серебра и кадмия, обладающий малым удельным сопротивлени­ем. Толщина его составляет 0,25 мм. Затем, чтобы при­дать корпусу большую механическую прочность, его покрывают латунью или сталью до требуемой толщины (до 3—5 мм).

Распыление сопровождается изменением структуры металла, его физических свойств и химического состава. Образуемый при металлизации слой состоит из сцеп­ленных друг с другом частиц металла, каждая из кото­рых покрыта окисным слоем. Они сцепляются механи­чески, сплавления или сваривания их не происходит. Поэтому покрытия отличаются пористостью, несколько пониженным (на 6—12%) по сравнению с исходным ме­таллом удельным весом и повышенным удельным сопро­тивлением.

Для покрытий толщиной до 0,1 мм проводимость снижается в 8—10 раз. Для толстых покрытий удельное электрическое сопротивление составляет (в мком-см): для меди 4,5, для алюминия 10, для латуни Л62 13,8. Для уменьшения удельного сопротивления токонесущих поверхностей предварительно наносят на форму гальва­ническим методом тонкий (2—3 мкм) слой серебра или создается защитная среда в зоне распыления. При этом частицы металла не окисляются и удельное сопротивле­ние покрытия возрастает не более чем в 0,5—1,5 раза. Разбрызгивание ведется струей аргона или азота. Этот способ более прост и производителен, чем нанесение подслоя серебра гальваническим путем. Применение за­щитной среды целесообразно лишь на первом этапе на­несения покрытия — при получении слоя толщиной 3—5 мкм: Последующие слои, не являющиеся токонесу­щими, можно наносить по общей методике.

Полученные распылением покрытия имеют низкую механическую прочность. Сопротивление разрыву для них составляет лишь 25% прочности прокатанного ме­талла. С такими механическими характеристиками не только эксплуатация, но и снятие с форм корпусов не­возможно. Увеличение их механической прочности до 60% от номинальной достигается вакуумной пропиткой заготовки эпоксидной смолой. Пропитка ведется до сня­тия корпуса с оправки. Одновременно с повышением механической прочности она обеспечивает герметичность узла. При выборе пропиточного материала надо учиты­вать коэффициенты теплового расширения слоя покры­тия. В табл. 2.17 приведены значения ТКЛР для покры­тий, полученных распылением. После пропитки формы извлекаются с помощью пресса.

Металлизация распылением осуществляется специ­альными установками, в которых плавление распыляемо­го металла производится электрической дугой. Наиболее распространены аппараты, у которых металл для рас­пыления применяется в виде проволоки.

Применяются также аппараты, работающие на металлических по­рошках. Характеристи­ки наиболее распрост­раненных металлизи­рующих аппаратов, ис­пользующих электриче­скую дугу для расплав­ления металла, приве­дены в табл. 2.18.

' На рис. 2.19 схема­тически изображена распыляющая головка. Электрическая дуга образуется между двумя проволочными электродами, которые под ее воздействием плавятся. Жидкий металл выбрасыва­ется из сопла струей сжатого газа. По мере расплавления электроды подаются в

головку механизмом подачи. Используя электроды, состоящие из отрезков проволоки различного состава, можно получить многослойные по­крытия.

Расстояние от сопла до покрываемой поверхности при напылении меди и латуни должно составлять 150— 200 мм.

Толщина покрытия регулируется числом проходов аппарата и скоростью его перемещения отно­сительно - металлизи­руемой поверхности.

Точность размеров полости для волновод­ных корпусов, получен­ных методом распыле­ния металла, лежит в пределах 3—4-го клас­са, а чистота токонесу­щей поверхности — с Ra=200 мкм.

Металлизация рас­пылением— способ универсальный, не требующий высо­кой квалификации, характеризуется высокой производи­тельностью. Так, металлизация волноводного корпуса средней сложности, предназначенного для работы на дли­не волны 3 см, занимает сколо 20—30 мин.

При разработке технологического процесса металли­зации распылением необходимо учитывать, что процесс надо вести в вытяжном шкафу.