§ 2.3. Изготовление корпусов холодным выдавливанием

Сущность метода холодного выдавливания заклю­чается в том, что под действием усилия, приложенного к инструменту, в заготовке возникает напряженное со­стояние, в результате которого деформируемый металл, доведенный до высокой пластичности, интенсивно течет в незамкнутую полость штампа.

В этот метод входят два способа выдавливания: а) прямое и б) обратное. При прямом выдавливании направление истечения металла заготовки совпадает с направлением перемещения пуансона, при обратном — противоположно ему.

В производстве деталей волноводов широко распро­странено обратное выдавливание, позволяющее получать детали с более сложной конфигурацией полостей. Оно применяется для изготовления деталей волноводов, имеющих прямоугольные, Н и П-образное поперечные сечения канала.

Методом холодного выдавливания изготовляют дета­ли волноводов в се­рийном и крупносе­рийном производст­ве. Этот цикл длит­ся не более 1,5 мин, после чего детали механически обра­батывают. Холодное выдавливание обес­печивает:

1. идентичность деталей волноводов, так как их конфигу­рация формируется одним инструмен­том;

2. высокую чис­тоту поверхностей (9—10 класс по

3. ГОСТ 2789—59).

При больших партиях выпускае­мых деталей волно­водов наиболее пер­спективен метод хо­лодного выдавлива­ния. При повторяющейся номенклатуре он экономичен и для изготовления небольших партий.

На рис. 2.4, а, б показана изготовленная методом хо­лодного выдавливания волноводная труба с одним флан­цем. Для такой конфигурации заготовку можно выбрать так, чтобы отходы при последующей обработке были ми­нимальны. Также частично устраняется возможность деформации канала волновода в процессе сборки с флан­цами.

Выбор диаметра и толщины фланца зависит от нор­малей. Поскольку диаметр исходной заготовки обычно

выбирают равным диаметру фланца, то для получения детали той или иной конфигурации методом холодного выдавливания необходимо предварительно рассчитать один из важнейших параметров — степень деформации ф, величина которого зависит от формы и размеров сече­ния волновода. Значение степени деформации, которая характеризует протекание процесса холодного выдавли­вания, влияет на величину и плотность зерен металла детали волновода, характер течения металла и качество изготовляемых деталей. Она определяется в зависимости от соотношения площадей исходной заготовки F₀ и попе­речного сечения выдавливаемой детали F:

Для алюминия, меди и серебра степень деформации Ф не должна превышать 95%, для латуней JI62 и JI96 — 70 и 90% соответственно. Уменьшить степень деформа­ции можно изменением формы поперечного сечения де­талей волноводов — заменой внешнего прямоугольного контура круговым (см. рис. 2.4) или увеличением тол­щины стенок.

При холодном выдавливании деталей волноводов в качестве исходной используются заготовки цилиндриче­ской формы.

Размеры исходной заготовки определяют по объему изготовляемой детали. Поскольку диаметр заготовки за­висит от размеров фланца, то объем детали определит высоту заготовки (объемы заготовки и детали равны).

В качестве материала заготовки используются медь или алюминий. Оба металла в отожженном состоянии (табл. 2.12) обладают высокой пластичностью и малым удельным сопротивлением.