Для получения качественной структуры сварного шва в алюминиевых сплавах необходимо:

защитить от влияния атмосферы и ограничить пере­грев жидкого металла, чтобы избежать повышенного поглощения газов;

максимально сократить время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии;

обеспечить быстрый переход из жидкого состояния в твердое для получения благоприятной дендритной структуры и малых местных напряжений.

Все это можно обеспечить, используя сосредоточен­ные источники тепла большой интенсивности (например, аргонодуговая сварка), позволяющие вести сварку с по­вышенной скоростью.

При подготовке волноводов под аргонодуговую свар­ку все детали и присадочная проволока должны быть обезжирены в бензине или ацетоне. Снятие окисной пленки выполняется механическим или химическим спо­собом. Механическую зачистку производят стальной щеткой, шабером или напильником. При химической очистке детали и присадка подвергаются травлению в 5—8%-ном растворе едкого натра при 50—60°С в тече­ние 15—20 сек, затем промывают в горячей проточной воде и осветляют в 30%-ном растворе азотной кислоты.

После осветления детали и присадочную проволоку промывают в холодной, а затем в горячей проточной во­де 0,5—1 мин и сушат при температуре 100—120° С.

Подготовленные детали собирают в сборочные еди­ницы на специальных приспособлениях. Зазоры между свариваемыми кромками не должны превышать 0,1 —15 от меньшей толщины свариваемых деталей.

Во избежание прожогов и вздутий на внутренних по­верхностях волноводных труб, сварку выполняют на стальных оправках. Фиксируют соединяемые волновод­ные трубы и детали сборочных единиц друг относитель­но друга.

Для защиты сварочной ванны применяется аргон со­става «А» (ГОСТ 10157—62). Его расход 4—5 литров в минуту. Чистота газа является одним из основных условий качественной сварки. Примесей допускается не более: кислорода — 0,03—0,05%, азота — 0,2—0,25% •

Наличие влаги в аргоне даже в небольшом количе­стве делает сварку невозможной. Дуга становится не­устойчивой, происходит сильное разбрызгивание метал­ла, шов получается пористый и грязный, ванна покрыва­ется черным налетом. Сварку ведут неплавящимся электродом из латунированного вольфрама марки BJI-10 (ТУ 24-5—62) диаметром 1,2—2 мм.

Аргонодуговую сварку волноводных сборочных еди­ниц выполняют с максимальной скоростью, не допуская перегрева металла шва и кипения ванны, иначе могут образоваться трещины в шве и околошовной зоне. Если количество сварных швов велико, то вначале накладыва­ют длинные швы большого сечения, затем короткие, меньшего сечения; при сварке близко расположенных швов второй шов выполняют после того, как остынет первый; выбирая режимы сварки, необходимо учитывать, что с увеличением тока и уменьшением скорости возрас­тает площадь проплавления, а с увеличением длины ду­ги и диаметра электрода при неизменной силе тока глу­бина проплавления уменьшается.

Высокое качество сварного соединения обеспечивают, изготовляя детали волноводных сборочных единиц из од­нородных сплавов. Допускается комбинация технически чистого алюминия со сплавами АМц и в меньшей сте­пени АМг. Дюралюминий не применяют, так как при этом в сварном шве могут быть непровары, поры и тре­щины. В качестве присадочного материала используется либо материал того же состава, что и свариваемые ме­таллы, либо технически чистый алюминий.

Последовательность операций при технологическом процессе аргонодуговой сварки приведена в табл. 2.3.

Для изготовления волноводных сборочных единиц из алюминия используют пайку.

Припои с большим количеством алюминия и легиро­ванные для понижения температуры плавления кремни­ем, медью, цинком и т. д. (табл. 2.4) позволяют произ­водить флюсовую пайку алюминия, малолегированного алюминиевого сплава АМц и частично АМг различными способами — горелкой, погружением в расплав солей (табл. 2.5), токами высокой частоты и в печах.

С понижением температуры плавления алюминиевых припоев можно паять без пережога сплазы Д16, В95. Припои этой группы отличаются малым удлинением, высокой твердостью и достаточной прочностью.

Флюсы, применяемые при пайке алюминия и его сплавов, должны обеспечивать очистку поверхностей де­талей и припоя от окислов и загрязнений, предохранять нагретые поверхности от нового окисления, улучшать смачивание расплавленным припоем соединяемых по­верхностей и затекание припоя в зазоры между ними.