Подготовка деталей под сварку и наплавку
Качество ремонта деталей сваркой и наплавкой в значительной степени зависит от качества их подготовки.
Подготовку деталей разделяют на подготовку поверхностей, подготовку кромок и отверстий, термическую подготовку.
Поверхности деталей перед сваркой или наплавкой должны быть очищены от грязи, жиров и ржавчины, так как наличие на поверхности различных загрязнений ухудшает свариваемость основного и наплавленного металлов, загрязняет сварочный шов и способствует образованию пористости в наплавленном металле.
Очистку поверхностей производят стальными щетками, шабером, напильником, наждачным полотном или обточкой на токарном станке. На деталях из стального литья должна быть удалена литейная корка, а на кованых и штампованных деталях—окалина.
|
Рисунок 91 Подготовка трещины под заварку
Рисунок 92 Подготовка отверстия под заварку |
Лучшим способом подготовки поверхностей к сварке и наплавке является пескоструйная очистка. Деталь с трещиной перед заваркой должна быть подготовлена следующим образом. Если трещина будет обнаружена на сварном шве, то его необходимо вырубить по всей длине трещины. Если трещина обнаружена на металле, то необходимо во избежание распространения трещин засверлить по ее концам отверстия диаметром 4—6 мм, а трещину разделать на V-образную канавку с одной или двух сторон в зависимости от толщины стенки. Разделку трещины с двух сторон необходимо производить обязательно при толщине детали более 12 мм. Подготовка под заварку отверстий. С двух сторон отверстия зенкуются при толщине материала больше диаметра отверстия. Для отверстия диаметром от 6 до 20 мм при толщине материала или глубине отверстия менее 0,6 его диаметра под готовку отверстия под заварку можно не производить. Если отверстие имеет резьбу, то перед заваркой она должна быть удалена. Следует иметь в виду, что разделка отверстий должна быть выполнена так, чтобы обеспечить при заварке свободное движение электрода в отверстие. При сварке деталей встык, при постановке вставок или накладок кромки свариваемых деталей должны быть разделаны по общепринятым правилам на сварочные соединения. |
Выбор диаметра электрода и величины сварочного тока при ремонте деталей производят в зависимости от сечения детали, толщины свариваемых частей детали и количества металла, необходимого для наплавки. В таблице даны рекомендуемые диаметры электродов в зависимости от толщины свариваемых частей деталей.
|
Толщина свариваемых частей детали, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
|
До 3 |
2—3 |
|
От 3 до 4 |
3—4 |
|
От 6 до 10 |
4—5 |
|
Свыше |
6 |
При наплавке изношенных поверхностей де талей с малой поверхностью наплавки необходимо выбирать электрод диаметром 2—3 мм, в остальных случаях — диаметром 4 мм. Величину сварочного тока устанавливают в соответствии с выбранным диаметром электрода, типом электродного покрытия и положением шва в пространстве. При применении качественных электродов величину сварочного тока следует назначать по данным паспорта или сертификата на эти электроды.
В таблице приведена рекомендуемая сила тока при сварке и наплавке в зависимости от диаметра электрода.
|
Диаметр электрода, мм |
Сила тока, а |
|
2 |
50—70 |
|
3 |
80—130 |
|
4 |
80—130 |
|
5 |
140—200 |
|
6 |
220—280 |
I == 45d,
где I—сила тока в а; d—диаметр электрода в мм.
При нанесении швов или валиков в вертикальном или потолочном положении величину сварочного тока назначают на 10—20% меньше, чем при сварке в нижнем положении.